Статья написана осенью 2015 года, более чем через год после изготовления шкафчика. Вследствие этого некоторые моменты могут быть изложены неправильно, но в целом память у меня пока более или менее работает.
Это довольно трудоемкий проект для меня, несмотря на сравнительно небольшие размеры. Шкафчик предназначен в ванную комнату. Когда-то на этом месте висела газовая колонка, и даже из стены торчат заваренные обрезки труб. Предназначается шкафчик для хранения обычных ванных мелочей: шампуней, гелей, зубных паст и др. В шкафчике в основном лежат текущие запасы, т.е. купленное, но пока не использующееся (или использующееся редко). Поскольку плитка в ванной имеет темно-красный цвет, сапеле под маслом как раз очень хорошо сочетается с ней.
Работа начинается с разделки досок. Это двухдюймовые доски (т.е. толщиной около 50 мм), купленные давным-давно и хорошо отлежавшиеся в сарае-мастерской. Впрочем, это вовсе не гарантирует отсутствие коробления при распиле. Отрезаем кусок нужной длины лобзиком, дальше готовимся к распластыванию:
Ленточки у меня нет, поэтому распластываем на циркулярке. Полной высоты диска не хватает, разумеется, и даже полностью поднятый диск с переворотом не пилит до конца. Диск ставлю 40-зубый, с таким диском пила сразу берет полную высоту пропила. Расклинивающий нож обязателен.
Пилим с двух кромок, затем середину допиливаем ножовкой (там остается буквально пара миллиметров). Следы от прижогов при таком пилении, конечно, никуда не денутся. Но поверхность все равно неровная, без строгания не обойтись.
После рейсмуса все идеально. Здесь все поверхности заготовок будут чистовые до самых концов, поэтому оставляем по 5 см с обоих концов как припуск для ступеньки рейсмуса.
Торцуем на циркулярке на нужную длину.
Дальше в фото некий пропуск, но все, что происходило, это дальнейшая подготовка деталей (аналогично показанной выше). Часть планок имеет меньшую толщину; для них то ли я пилил доску 25 мм, то ли распиливал пятидесятку на три слоя -- не помню уже.
Основные детали подготовлены, можно прикинуть общий вид и размеры. Каркас соединен на ласточкин хвост, остальных соединений пока нет. Конечно, каркас можно было собрать и на ламелях, но с ЛХ покрасивше будет!
Здесь хорошо видно, что внутренние планки имеют меньшую толщину, поскольку нагрузка на них минимальна, а визуально здесь лучше смотрятся тонкие планки. Толщина основного каркаса -- 18 мм, разделительные планки -- 12 мм.
Тонкие внутренние планки крепятся на ламели, здесь достаточно самого малого размера (нулевки), а толстая внутренняя планка соединяется с каркасом на двадцатку.
Получилось немного странно, материала не хватило (точнее, не хотелось портить целую доску), поэтому одна из разделительных планок уже других. Это не видно спереди, и на функциональность не влияет, но вид сзади несколько странный.
Размечаем места фрезеровки пазов под ламели (карандашные отметки на планках):
Затем делаем пазы ламельником:
Некоторые пазы делаются посередине доски, там необходимо правильно разметить. По линейке и угольнику выставляется упор (прижатый струбциной), к которому прижимается ламельник при фрезеровке пазов:
Пазы под ламели сделаны. Как видим, в одном месте все-таки я профрезеровал неправильно. При закрытых ящиках этого не видно, к счастью.
Каркас собран насухо. В качестве сборочного стола у меня просто стол пилы. Когда я собираю насухо, то застилаю стол противоскользящим ковриком. Он мягкий, детали не ударишь о стол, и не пачкается. При склейке и отделке стол пилы я застилаю плотной упаковочной бумагой, чтобы стол не пачкался.
Злополучные лишние пазы. Вид с лицевой стороны шкафчика.
Дальше фрезеровка четвертей для фанерного задника. Возможно, простая березовая фанера и несколько грубовата для задника в данном случае, но что-то делать лист из массива такого размера мне не очень хотелось. Из-за того, что пилю по толщине я на циркулярке, при толщине финального щита 6 мм в отходы уйдет минимум половина материала.
В стол установлен фрезер, в нем прямая фреза. Размер четверти выставляется вылетом фрезы и положением продольного упора. Чтобы сделать пазы нужной длины, установлены упоры. Один их них вы видите в дальнем конце заготовки (она прижата к этому упору).
Для второго упора не хватило длины верстака, пришлось импровизировать.
Одна четверть готова.
Уголки подрезаются стамеской, и задник подгоняется по месту. В принципе, если брать даже обычную фанеру, но высшей категории качества, то смотрится она неплохо. Тем более что при эксплуатации ее почти не видно.
Дальше шло изготовление дверок. Но сначала необходимо было понять, какой ширины делать детали дверок. Собственно сделать можно почти любой ширины, но хочется, чтобы красиво было. Поэтому я сделал два черновых варианта из хвои (один пошире, другой поуже) и примерял по месту.
Целиком шкафчик с примерочными дверцами выглядит так:
Кажется, в итоге я выбрал те, что поуже.
Сам задник готов, его можно отделать. Березовую фанеру я уже традиционно отделываю водным паркетным лаком. Во-первых, фанера очень рыхлый материал, и чтобы ее закрыть, нужен большой сухой остаток. Во-вторых, масло фанера впитывает как губка, не напасешься. Ну и водный лак почти не желтит, что обычно и нужно, т.к. желтая фанера смотрится уж слишком навязчиво. Обычно приходится класть минимум три слоя лака с межслойной шлифовкой, только после этого поверхность становится ровной и не дает заноз. К преимуществам водного паркетного лака относятся доступность (продается везде) и быстрое высыхание. Но на массиве я его не люблю, пленка его несколько мутноватая и выглядит пластиково.
После напиливания заготовок для рамок дверец, делаем в них пазы и шипы. Пазы делаются на пазовальнике. Тут показана установка отступа паза от края заготовки. С цифровым измерителем это очень легко и приятно:
Пазы в стойках готовы, теперь очередь шипов на перекладинах.
Начал с опиливания шипов по периметру. В принципе это правильный подход, т.к. при этом сразу формируются чистовые границы, хотя можно и наоборот, сначала пилить щечки шипа. Струбцина прижимает настроечный упор к параллельному упору. Деталь располагается на торцовочной каретке. В данном случае глубина всех пропилов по периметру одинакова. Так и надо стараться делать для убыстрения процесса и минимизации ошибок, но иногда приходится делать и разную глубину пропила.
Дальше пилим щечки шипа на пиле с помощью шипорезной каретки.
Перекладины готовы.
Собираем дверцы, подгоняя шипы стамеской, если надо. Обычно не надо, при аккуратном пилении все входит с небольшим трением.
Ну и теперь дверцы можно вложить в шкафчик, чтобы полюбоваться очередным этапом на пути к конечному изделию:
Размечаем и сверлим отверстия в стенках для полкодержателей. Сверлильный станок удобен тем, что можно выставить глубину сверления упором, и тогда вероятность случайно просверлить насквозь минимальна. Можно, конечно, на сверла ставить металлические ограничительные кольца, но они могут оставлять следы на поверхности детали, когда упираются в нее. Если делать флажки из малярного скотча, то всегда есть опасность, что флажок съедет.
Перед склейкой рамок дверец. Клей выдавливается в баночку, на шипы и в пазы наносится обычной кисточкой для рисования.
Склейку просто зажимаем струбцинами. Выравнивание происходит само.
Дальше готовим шаблон для фрезерования места под петли. Вообще при известной аккуратности под петли можно фрезеровать и без шаблона, просто по разметке, но в столярных изделиях я так не делаю. Шаблон делается из обычного ламината для полов, сначала лобзиком пилю по разметке, потом выравниваю напильником:
Пробная фрезеровка:
Сверху и снизу зачищаем рамки дверец на пиле, чтобы выровнять возможные ступеньки. Для этого вообще надо предусматривать припуск при изготовлении рамки, хотя бы по полмиллиметра снизу и сверху.
Ставим дверцы на место и прикидываем места размещения петель.
Сначала фрезеруем места под петли в дверцах. Сложность в том, чтобы закрепить шаблон на рамке. Напрямую это сделать нельзя, поэтому рамку прижимаем к верстаку, и к верстаку же прижимаем шаблон. Затем выравниваем по очереди деталь и шаблон.
Прикрутив петли к дверце, ставим дверцы в корпус и размечаем места для фрезеровки в корпусе.
Перед непосредственно фрезеровкой корпус разбираем (он еще не склеен), т.к. шаблон внутрь не помещается. Сделать шаблон поменьше тоже нельзя: при его прижатии струбцинами должно оставаться место для подошвы фрезера. Из положения можно выйти, приклеивая шаблон двусторонним скотчем вместо струбцин, но в данном случае я предпочел разобрать корпус шкафчика. Обратите внимание на большую карандашную дугу на шаблоне; это как раз место, необходимое для подошвы фрезера, там крепить нельзя.
Прикручиваем створки на место. Поскольку шурупы маленькие, я не засверливал под них, а просто намечал шилом. Намечать весьма желательно, чтобы шуруп попал точно в центр отверстия в петле.
Дверцы на месте, каркас собран (насухо). Можно проверить аккуратность стыковки.
К сожалению, дверцы немного повело и они не стоят идеально.
Снимаем дверцы и приступаем к склейке корпуса. Это ответственный момент, исправить будет уже ничего нельзя, а склеивать надо сразу с внутренними перегородками. Вообще для таких работ хорошо использовать Titebond III (зеленый), он дольше схватывается, но его не было под рукой. Перед склейкой все внутренние поверхности были отшлифованы.
Все, склеено.
Нагромождение струбцин достаточно хаотичное, хотя бывает куда хуже. Главное проконтролировать прямоугольность корпуса, хотя при соединении на ласточкин хвост сборка почти не играет.
Дальше надо доделывать дверцы. Данный набор (Энкор 10625) используется для фрезеровки четверти под стекло. Очень удобная штука, и недорого. Если будете брать, помните, что он под хвостовик 12 мм, рассчитан до 16 тыс. оборотов в секунду. Я его использовал на фрезере с фиксированным количеством оборотов, а именно 28,000 об/сек и это неправильно. Надо бы еще купить фрезер с регулируемым числом оборотов.
Фрезеровка идет в столике, вылет фрезы выставляется один раз, дальше только подшипники меняй. Все довольно быстро и аккуратно.
Любо-дорого глядеть! Жалко, что у стекол нельзя углы скруглить, да с установкой штапика проблемы будут. Обратите внимание, что это лицевая сторона створок. Это такая хитрая конструкция, которую я увидел в шкафах на работе, сделанных около 60 лет назад. Дальше будет понятно.
Ну опилок при такой фрезеровке, конечно, знатно образуется. Столик у меня без пылеудаления.
Углы зачищаем стамеской, как обычно.
Вкладываем сделанные на заказ стекла с фасками -- красота!
Продолжение на другой странице.