Комбинация небольшого шкафчика для пакетов с соком и молоком и ларя для овощей. Под "ларем" понимается хранилище типа сундука, с откидывающейся крышкой. Размеры определяются совершенно специфическим местом, где он будет стоять. Кучка пакетов на фото -- еще не самый худший вариант.
Задача данного предмета мебели -- вместить в себя содержимое пакетов. Теперь я уже научен опытом и начинаю проект не с пиления, а с тщательного (насколько получится тщательного) проектирования. Проектирование у меня состоит из следующих этапов: 1) общий рисунок изделия с глобальными размерами с разных сторон; 2) уточнение размеров индивидуальных деталей; 3) чертежи в масштабе; 4) опять рисунок с размерами, уточненными еще раз по итогам черчения, на этом рисунке также все детали пронумерованы (обычно я обозначаю детали не цифрами, а латинскими буквами); 5) дополнительные рисунки и чертежи сложных соединений, если надо. Все делается механическим карандашом 0.5-0.7 мм на бумаге A4 с помощью линейки и калькулятора, без компьютера. Сначала я этого процесса пугался и избегал, но теперь нахожу в нем свою прелесть.
Основные материалы: дубовый щит класса АА толщиной 20 мм (конструкционные элементы и крышка), дубовый добор (панели), фанера 10 мм (донья). Начинаем с тщательного расчета раскроечного листа и отрезания нужного куска от щита. Материал недешевый, поэтому разбрасываться им не стоит.
Распилить щит в коридоре -- непростое занятие, но нам не впервой. Прижимаем его к верстаку струбцинами со всех сторон, чтобы отпиленная часть не упала, и вперед. Основное неудобство -- нехватка места.
Помимо отпиленного куска, в дело пойдут обрезки от предыдущего проекта (тумбочки).
Пила, шина, штангенциркуль и комбинированный угольник помогут распустить щит на планки шириной 40 мм. При роспуске узких планок обязательно подкладываем планку такой же толщины с другой стороны шины, чтобы шина не прогибалась.
Планки напилены.
После торцевания на нужную длину можно сделать этап, который я очень люблю. Это сборка макета с помощью струбцин, т.е. без реальных соединений. Можно сразу увидеть, каковы будут пропорции всего изделия, как будет смотреться материал, и понять, правильно ли изготовлены детали. В данном случае оказалось, что некоторые детали изготовлены неправильно! К счастью, оказалось, что я сделал их слишком длинными, а не слишком короткими, поэтому исправить было несложно.
Более точную проверку размеров заготовок (а также правильности проекта) можно осуществить на столе (на весу не так удобно):
Проверка фасада. Здесь проект не был полностью детализирован к данному моменту, поэтому какие-то решения принимались на ходу (и сразу фиксировались на бумаге). Видны полоски фанеры 10 мм, которые помогали отмерять толщину полок.
Фасад можно даже собрать с дверцами и поставить стоймя, что дает представление о его будущем виде.
Следом делаем заготовки для панелей. Панели я делаю из дубового добора. Сначала планируем раскрой; в процессе пришлось уточнить один размер (фото слева). Подбираем и отмечаем добор по рисунку древесины, затем грубо торцуем. На фото справа -- заготовки для панелей. Позже я решил и задние стенки сделать из дуба, поэтому добавились еще заготовки.
Закрепленный струбцинами кусок добора образует очень удобный упор, к которому прижимается заготовка, в которой фрезеруется паз под ламельку. Ламельки #0 используются для выравнивания при склеивании щитов для панелей.
Полки будут сделаны из фанеры (для избежания проблем с изменением размеров). Край фанеры отделан дубом. Тут я тоже налепил ламелек, хотя, возможно, они тут не очень нужны.
Приклеивал дубовые полоски толщиной 12 мм и шириной 10 мм я в энкоровских сборочных струбцинах. Эти струбцины имеют скошенные губки (наверное, для лучшего охвата), но при приклеивании кромки получается плохо: кромку перекашивает. Это явилось причиной того, что с одной стороны появилась щель:
Следующую кромку я поэтому клеил бессеевскими Duo и обычными F, которые имеют более или менее параллельные губки:
После склейки надо было снять лишнее, т.к. толщина добора 12 мм, а фанеры -- 10 мм. Обычно такие свесы снимают фрезером, но тут было немного, плюс нужная фреза тупая, поэтому прострогал рубанком РМ. Получилось достаточно аккуратно.
Поскольку фанерные полки должны входить в пазы в стенках, попробуем сделать эти пазы под фанеру. Такие пазы делаются или фрезером, или пазовальным набором. Поскольку использования фрезера я стараюсь избегать (сам фрезер плоховат), а пазовальный набор ждет лета, то я попробовал сделать пазы погружной пилой на несколько проходов. На разметку кладем шину и делаем пропилы, ограничив глубину погружения.
Зубья пилы имеют скос, поэтому дно получается неровным. Подчищаем его стамеской и образец паза готов:
Еще одна струбцинная сборка, после исправления ошибок, замеченных при первой плюс еще с дверцами.
Данный снимок кажется не имеющим отношения к делу, а суть его в том, как хранятся заготовки. Аккуратно сложенными вместе под книжным стеллажом.
Следующий этап -- фрезерование пазов под вставные шипы. Паз шириной 8 мм, глубиной 10 мм. Техника расписана в статье про сам пазовальник, приведу лишь пример. Фрезеровка паза в торце с использованием "каретки" и двух упоров-ограничителей (то, что прикреплено струбцинами типа G).
Вот такой получается паз, достаточно аккуратный.
Это -- выставление высоты прозрачного упора. Помимо защитной функции, он также фиксирует заготовку в вертикальном направлении, прижимая ее к столу.
Фрезеровка паза в кромке. Тут упоры можно поставить не везде, поэтому делаем по разметке. Разметка наносится как на деталь, так и на станок (см. фото).
Пазы отфрезерованы. В целом это делается достаточно быстро, но процесс очень уж шумный.
На том же станке делается паз в кромках для панелей. Изначально добор имеет толщину 12 мм (примерно), в то время как щит у меня был 20 мм. Это означает, что при вставлении панели в паз в кромке рамки из щита остается всего 4 мм. Это как-то совсем мало, поэтому я решил прострогать панели до 10 мм. Рейсмус у меня в неотапливаемом сарае за городом, поэтому пришлось подождать момента, когда спадут морозы и представится шанс поехать туда. Шанс выпал на окончание масленицы (пришлось ждать чуть ли не месяц). Заодно вместе с панелями надо было прострогать и заготовку для вставных шипов. Чтобы не ошибиться в толщине, приготовил пробники с пазами обоих размеров (для шипа и для панели).
Детали рам с пазами для панелей и шипов. Вообще такой подход показал свою полную нетехнологичность. Вместо того, чтобы прогнать пазы по всей длине, сделав толщину шипа равной толщине панели, я получил кучу работы с позиционированием отдельных пазов для шипов и панелей. Требования по нагрузке тут невысокие, вполне достаточно было бы коротких шипов.
Результат плохого планирования. Сначала склеил панели, а потом решил, что их надо прострогать. А в рейсмус некоторые не лезут. Пришлось их обратно распиливать, строгать в рейсмусе и потом склеивать. Вообще как ни странно, выравнивание кромки пилой по шине не всегда работает, иногда получается небольшая щель с одного из концов. Почему -- непонятно. Здесь для склеивания щита используются DuoKlamp от Bessey, но они жмут слабовато для данной работы. Зато губки у них параллельность держат неплохо. Пружинные зажимы выравнивают плоскость, в данном случае мне лень было доставать ламельник.
Рамы собраны, панели обрезаны в размер.
Поскольку фреза оставляет закругленный конец паза, а панель, разумеется, скругленных краев не имеет, то нужно подогнать паз. Рамка собирается, после чего нужный размер отмечается прямо в пазу (это легче показать, чем рассказать). Вот такая получается разметка, после чего паз дорабатывается стамеской. Если бы я сделал паз шириной в панель во всю длину, эти операции были бы не нужны.
Собираем панель, проверяя ее. Надо сказать, что вставные шипы получились тонковаты и вставляются свободно; это мне не нравится и я думаю об их переделке. Но отчасти виноват слегка разный размер паза, и это переделкой шипов уже не исправишь.
Вот так выглядят все панели в сборе насухую. Следующим шагом будет шлифовка и отделка панелей.
Однако меня смутило качество подгонки шипов. Промахнулся я при прострожке заготовок для шипов на рейсмусе, и почти все шипы входят свободно. Это мне не нравится, хотя вполне допускаю, что ничего страшного в этом нет. Но мне не нравится. Поэтому я прострогал еще одну заготовку, сделав ее немного потолще, так, чтобы она едва входила в приготовленный шаблон. Новые шипы отрезал по одному и подгонял. Подгонка включала подстрожку ножом и легкую шлифовку граней.
Чтобы впоследствии при склеивании не перепутать шипы, которые подогнаны к индивидуальным гнездам, пронумеровал шипы и гнезда. Эта нумерация уходит под клей и не нуждается в удалении перед склейкой.
Получившиеся рамы держатся очень хорошо при сборке насухо. Так, как я люблю :)
В это же время я отделывал филенки. Поскольку они уходят в паз, то во избежание непрокраса или вылезания непрокрашенной части при усыхании филенки отделываются до сборки рам. Сначала шлифовка ЭШМ 80-120-180, потом протирка уайт-спиритом, слой масла Minwax Antique Oil, шлифовка губкой, опять протирка и еще слой масла и снова шлифовка и протирка. Отделка филенок до сборки имеет еще одно назначение: при этом филенка отделывается со всех сторон, включая торцы и края, что уменьшает ее колебания влажности. Сушка:
При сушке двух сторон сразу использовалось вот такое простое решение:
После того, как филенки готовы, я отшлифовал внутреннюю часть рамки (грани рамки, непосредственно прилегающие к филенкам) и склеил филенчатую конструкцию. При наличии разметки на шипах запутаться невозможно. Остальную разметку почти полностью удаляем, потому что если она попадет под клей, стереть ее будет непросто.
Эти можно клеить по две сразу. Намазываем одну, зажимаем как полагается. Намазываем вторую, отпускаем струбцины, зажимаем обе сразу.
После фрезеровки пазов под ламельки #20 можно собрать почти всю конструкцию и полюбоваться ей:
Далее сделал пазы под полки. Глубина пазов -- 3 мм. В принципе пазы необязательны, можно было скрепить на ламельках. Но пазы предотвращают появление щелей между полками и стенками при неточности сборки, плюс с пазами конструкция должна быть прочнее. Сначала по разметке я сделал пазы в задней стенке, потом перенес их на боковины угольником. Как впоследствии выяснилось, это неправильная технология. Надо было промерять расстояние от края, не полагаясь на угольник. Сама технология пропиливания пазов описана выше.
Так выглядит разметка на боковине.
Поскольку паз тут делается не до конца, я в первый раз воспользовался штатным упором, устанавливаемым на шину:
Несмотря на то, что полки намеренно оставлены немного шире, чем нужно (будут обрезаны в размер после отделки), одну можно даже частично вставить на место:
После этого полки покрыл водным паркетным лаком, в два слоя с межслойной шлифовкой. Маслом отделывать не стал, потому что фанера очень сильно его впитывает и потом долго сохнет. Кромку из массива перед отделкой закрыл малярным скотчем, она будет отделана маслом. Лак у меня загустел из-за неплотно закрытой крышки, поэтому нанесенный кистью, он изрядно полосат. Третий слой нанес сильно разбавленным. Малярный скотч выполнил свою работу отлично, на снимке на одной из полок он еще не снят.
Еще раз собрав конструкцию, промерял пазы под полки, после чего обрезал их в размер погружной пилой. Теперь можно собрать почти целиком и убедиться, что все нормально.
К сожалению, нормально оказалось не все. Во-первых, паз под среднюю полку в одной из боковин ушел вверх на 1 мм. Из-за этого рама верхней части слегка перекосилась (верх не совпал) и дверца тоже оказалась не на месте. Пришлось паз расширить; это немного видно. Во-вторых, нижняя полка слегка прогнулась вниз. Значит, под грузом она прогнется еще больше. Это уже конструктивная особенность, ее корректировкой паза не исправить.
В принципе можно уже клеить, но лучше все-таки сначала врезать петли, иначе потом будет очень неудобно. Посадочные места под петли можно было сделать и вручную, стамеской, но фрезером есть надежда сделать аккуратнее (хотя и вряд ли быстрее, учитывая время изготовления шаблона). Начинаем с подборки двух полосок 10 мм фанеры и измерений. Фреза будет использоваться прямая диаметром 12 мм, копировальная втулка имеет внешний диаметр 16.5 мм. Значит, расстояние между ними (16.5-12)/2 = 2.25 мм. Две десятых вручную мне не отмерять и не отпилить, поэтому прибавил к размерам петли 2 мм и расчертил два шаблона. Два потому что дверцы будут слегка утоплены в корпусе и посадка там другая (это я предварительно начертил на бумаге). После разметки механическим карандашом пропилил японской пилкой. Линия, параллельная краю фанеры, отмечает место прикрепления упора снизу (см. далее на фото).
Дальше стамеской:
Зажимаем шаблон вместе с упором так, как он будет использоваться, сверлим отверстия под шурупы и одновременно зенкуем с помощью вот этого приспособления:
Получаем вот такой шаблон, записываем прямо на нем его параметры и какую фрезу использовать. Это важно :)
Сначала пробные фрезерования на обрезках. Один из шаблонов пришлось немного подрезать стамеской, чтобы петля влезла (помните, 2.25 мм были округлены до 2 мм?). Можно проверить открывание и закрывание.
После тестов зажимаем дверцу вертикально, зажимаем на ней шаблон и фрезеруем место под петлю. Каждая петля врезается отдельно (в смысле требуется перестановка шаблона). Фрезер у меня все еще Skil 1830, но с этой задачей легко справляется даже он.
Крышка делается аналогично, только там режим посадки (смещение петель от края заготовки) немного другой. Не забыть использовать правильную часть шаблона.
После привинчивания петель к дверцам прикладываем их к собранному насухо корпусу, зажимаем струбцинами и отмечаем места фрезеровки под петли на корпусе. Разумеется, стороны петель вовсе не будут лежать так, как показано. Важно лишь отметить положение петель.
Геометрия установки петель позволяет прижать дверцу к части корпуса для засверливания отверстий под шурупы для установки петель. Шурупы там маленькие, сверлил кажется 2 мм сверлом, глубину ограничивал просто кусочком изоленты.
Задняя стенка в верстак не лезет, приходится делать почти на весу. Но ничего сложного в этом нет:
После привинчивания всех петель (из трех шурупов в каждой стороне петли я ввинтил два) получаем почти готовый вид изделия, только кромка крышки не обработана.
Дальше разбираем все (снимаем петли и ручки) и приступаем к склейке. Начинаем с сухой сборки. Струбцин не хватает, приходится задействовать одну длиной 1.7 метра, что не очень удобно. Но хорошо, что такие моменты выясняются перед склейкой, а не в процессе. Снимок сделан с табуретки.
Начинаем с приклейки одной из боковин к задней стенке. Я промазываю кисточкой пазы под ламельки, потом мажу половинку ламельки и сую ее в паз. Посадив все ламельки на одну деталь, мажу пазы в другой детали и после этого еще и склеиваемые поверхности. Там, где можно, использую ролик, там, где нельзя -- маленькую кисточку. Клеил Titebond III.
Дальше вклеиваем одну из полок. На этом проекте я применил новую для себя стратегию склеивания по частям. Раньше я ждал полного затвердевания клея на каждом этапе, а тут я просто разжимал струбцины, добавлял в склейку намазанные детали и зажимал снова. Добавлена полка:
Добавлена вторая, нижняя полка:
Добавлена передняя стенка и правая стенка, вся склейка в сборе. Пришлось достать еще одну 1.7-метровую струбцину.
Пока клеится корпус, можно заняться верхней крышкой. В реальности у меня редко получается совмещать что-то, по времени не выходит. Сначала у крышки на фрезерном столике делаем профиль. Участвуют две скругляющие фрезы от Энкора, одна из них на снимке во фрезере. Как видим, столик весьма примитивный. Это одно из моих первых приспособлений, еще с лобзико-ножовочных времен.
Получаем вот такой основной профиль (второе скругление фрезой меньшего радиуса еще не делалось).
И тут я вспоминаю, что надо было скруглить сам угол, жена очень просила! Делать нечего, берем монетку и чертим скругление по ней:
Отрезав кусочек японской пилой, остальное шлифуем на сверлильном станке с шлифовальным барабаном. Это несложно и быстро, но требует аккуратности. Данным приспособлением я воспользовался в первый раз, и оно мне очень понравилось. Есть биения. Виноваты барабаны или сверлилка, пока не выяснил. При регулярном использовании надо какой-то пылесборник и более удобную подставку приспособить; идеи я видел. Правда, пылесос будет сильно шуметь, в то время как без него все работает очень тихо.
Получается примерно так. Шлифовальная бумага в барабане довольно грубая, на вид около P80.
Прикрепив дверцы на место, подгоняем их ширину. Прямо на корпусе не снимая. Подгонка делается опиливанием края пилой по шине.
Дальше все шлифуем P80-P120-P180, фасадные части и крышку еще дополнительно P240. Работал ЭШМ Makita BO5031, очень удобная. Одной рукой держать гораздо легче, чем 5021.
После шлифовки заклеиваем фанеру, покрытую водным лаком, кусочками полиэтилена и малярным скотчем (см. нижнюю полку для примера). Затем все протираем уайт-спиритом и наносим масло Minwax Antique Oil. Я наношу тряпочкой, отжимая ее и хорошенько растирая, поэтому необходимости в удалении излишков нет.
После первого слоя поверхность матовая, немного шершавая.
Здесь прошу прощения за задержку; шкафчик был доделан весной и сдан в эксплуатацию, но все никак не мог собраться сделать окончательные фото, поэтому статья дописана только осенью.
В итоге, после кажется трех слоев, получилась поблескивающая поверхность. Между слоями шлифовал губкой. Поры я еще никогда не заполнял (надо будет попробовать как-нибудь).
А вот так я прикреплял пластины для магнитных держателей. И ведь всего-то хватило бутылки пива, чтобы перепутать сторону и свернуть головки нескольким мелким шурупам. Как заделывать, мне не очень понятно, поэтому оставил как есть. К счастью, шкафчик стоит так, что в глаза этот брак не бросается.
Стоит он собственно вот так, между холодильником и мойкой. Самый незаметный угол кухни, но боковая стенка и крышка, конечно, постоянно попадаются на глаза.
Вот так шкафчик открывается. Конечно, откидывающаяся крышка при такой конструкции упирается в холодильник и приходится оставлять зазор, но тут уж ничего не поделаешь. Ставить особые петли мне не хотелось, а делать их на виду -- тем более.
Фасад и задняя стенка.
Фасад с открытыми дверцами.
зима-весна 2010