Стул -- непростое изделие. На сравнительно тонкие элементы и соединения приходится большая нагрузка (например, если я беру ребенка на колени, около 100 кг). А некоторые еще и качаться любят на задних ножках... Сколько-нибудь комфортный стул имеет непрямоугольные формы, что приводит к соединениям типа "шип-паз под углом" (angled tenon).
В общих чертах я руководствовался книгой из серии Art of Woodworking. Это рамная конструкция (frame chair), т.е. несущая конструкция состоит из rails and stiles, соединенных с помощью шипов и пазов. Начало работы: доска африканского махагона раскромсана на заготовки, дальше будет шерхебель (выведение пласти) и рейсмус.
В соответствии с книгой я сделал чертеж сиденья в натуральную величину, чтобы точно определить размеры и углы. Чертеж используется и для разметки.
Часть заготовок нарезана, можно прикинуть размеры. Со спинкой пока непонятно, будем думать потом. Стойки спинки я немного (насколько позволили имеющиеся заготовки) загнул назад. Распил делал циркуляркой; и верхняя, и нижняя части стойки прямые, а сходятся они под некоторым углом. Впрочем, на этом снимке угла не видно.
Начинается изготовление пазов и шипов. Использовал сначала шаблон, потом самодельный пазовальник. Эти пазы сделаны с шаблоном.
В качестве небольшого отступления: как делался щит на сиденье. Это чуть ли не первый мой щит и чуть ли не первая работа с таким красивым материалом (африканский махагон, Khaya). Доски из Буманса, как есть, распущенные частично вручную, частично лобзиком. Сейчас я думаю, что можно было и не распускать, красивее получилось бы. Правда, доски были поведенные изрядно, и с серьезными внутренними напряжениями.
Другой ракурс.
Готовим кромки для склейки. Это я делал скреплением пары заготовок вместе и пропусканием через рейсмус. Сейчас, после приобретения циркулярки с шиной, я так делать не буду.
Заготовки напилены, кромки готовы к склейке. По методу, описанному здесь, я не строгал плоскость совсем до склейки.
Готовлюсь к склейке. Ламели установлены вертикально (на кромку), чтобы клей не стекал, и удобнее так. Чтобы не падали, используется очень простой прием: деревянный угол прижат одной плоскостью к столу (кухонному), другой к заготовке (см. дальний конец доски). Чтобы выровнять плоскость ламелей, насверлены отверстия для шкантов. Обычно это делается ламельником, но у меня его тогда не было.
Идет склейка. Я приклеивал по одной ламели, всего их было четыре.
Вот что получилось на данном этапе. Дальше пихаем в рейсмус.
Отрейсмусованный щит. Красота необыкновенная.
После изготовления пазовальника стал делать пазы и шипы дальше. Пазы все прямые (в смысле без наклона), а вот часть шипов расположена под углом к плоскости заготовки. Попробовал я и их делать на пазовальнике, но без полноценного приспособления (наклонной подставки) получается ерунда. После этого стал пилить шипы пилкой, сделав разметку по чертежу. После распила подгонял напильником. При небольшом числе шипов это оказалось гораздо быстрее и проще, чем доставать и настраивать пазовальник. Наклонный шип, выпиленный вручную:
А это первая сборка без струбцин. Шипы подогнаны не очень хорошо (на фото это не видно), верхняя перекладина просто лежит, а средние стойки спинки просто стоят. На заднем плане заготовка для сиденья.
Небольшое отступление на склейку щита. Через рейсмус пролезает максимум 33 см, поэтому после первой склейки следовала вторая. Сначала щит режем на части погружной пилой (угольник служит для установки шины перпендикулярно краю):
В края врезаем ламельки для выравнивания. Кладем все на алюминиевые струбцины от Энкора, которые хотя и слабые, но одну склейку прожать вполне в состоянии. Они хороши тем, что лежат ровно на столе и обеспечивают ровную поверхность:
Мажем клеем и зажимаем. На этот раз я не стал стирать губкой остатки клея, но дождался его высыхания и затем убрал циклей.
Далее следовало достаточно муторное изготовление проножек и их шипов и пазов. Ничего интересного, все как с царгами. Также были подготовлены элементы спинки. Это уже похоже на стул!
Верхнюю часть спинки (то, что зафиксировано пружинными зажимами на предыдущем снимке) решил собрать на шкантах, поскольку нагрузки на нее небольшие. Одна из первых работ для свежекупленного сверлильника Jet JDP-8L. При сверлении торцов приходилось немного помудрить:
Ну вот и еще один промежуточный этап. Затянулось у меня однако стуло-строительство.
После этого я счел, что каркас готов и его можно готовить к склейке. Внешние ребра были скруглены на фрезерном столе (собственно, внутренними являются только ребра конструкции спинки). Все "внутренние" части деталей прошлифовал вручную сначала P180, затем P240. Первой пошла на склейку внутренняя часть спинки стула (клеил я поэтапно).
Затем склеенная деталь была отшлифована, а также шлифовке (всё вручную) подверглись остальные детали. Вот и полный набор; на данный момент самый сложный для меня проект как по количеству соединений, так и по их сложности! Назначение длинных и узких пазов (сделанных ламельником) будет прояснено позже.
Шипы и пазы. К сожалению, угловые сочленения удались мне плохо. Во-первых, они получились свободными, а во-вторых, угол в нескольких случаях сильно отличается от расчетного. Наверное, некоторая врожденная криворукость.
На двух последующих снимках видны дефекты, исправлять которые у меня не было ни сил, ни желания. Вообще я обычно дефекты не исправляю (по крайней мере косметические дефекты, которые требуют замены деталей), потому что материала не хватает плюс при изготовлении для себя можно и смириться. Стараюсь располагать дефекты так, чтобы они находились в невидимой части изделия.
Здесь на одной из царг виден ход древоточца, на другой выглядывает срезанный шкант (это было отпилено от склеенного щита).
Сучок на проножке.
Клеим спинку и переднюю часть.
Одна стойка спинки слегка поведенная, поэтому после склейки доводим ее циклей и шлифовкой.
А вот зачем были нужны пазы в царгах. Из дубового добора шириной 80 мм напилены раскосы, которые ламелями крепятся к царгам, добавляя конструкции прочности.
Сиденье вырезал из скленного щита циркуляркой, все линии там прямые (предварительно изготовил бумажный шаблон), края скруглил на фрезерном столе. Каркас шлифовал вручную до P220, сиденье ЭШМ до P320 (на снимке сиденье еще не шлифовано).
Следующая задача -- прикрепление сиденья. Поскольку оно из цельного щита, то будет слегка расширяться/сжиматься при изменении влажности, следовательно, жесткое крепление недопустимо. Волокна должны быть параллельны боковинами, иначе будет некрасиво. Изначально хотел прикрепить на восьмерки (figure-eight). С ними была интересная история. Я увидел, как David Marks крепит столешницы на восьмерки и захотел сделать так же. В телепередаче он говорит весьма внятно, но я расслышал название крепежа как "figurates". Поиск по этому слову ничего не дал, и я долго ломал голову, как же это называется. Потом стал смотреть литературу и в том же The Art of Woodworking нашел, что это "figure 8", а также нашел другие способы крепления столешниц и сидений. За неимением восьмерок в свободной продаже в России и нежеланием выписывать их из-за моря, сделал так:
Детальки выпилены из обрезков, на сверлильном станке в них просверлены и раззенкованы отверстия под черные саморезы (да, некрасиво, но нет у меня латунных шурупов).
Дальше покрываем маслом. Первый слой Rustin's Danish Oil:
Красиво, правда? Напомню, что это массив африканского махагона под свеженанесенным маслом.
В этот раз я наносил не кистью, а тряпочкой. При этом уменьшается разбрызгивание и кисть мыть не надо. Кроме того, слой получается очень тонким и я не стал снимать сухой тряпкой излишки после нанесения. Может быть, из-за этого гнусный запах держался четверо суток, после чего я не выдержал и нанес сверху Minwax Antique Oil по аналогичной схеме. Минваксовское масло тоже долго выветривается, но запах не такой гнусный. В качестве 'покрасочной' у меня кухня 7.5 метров, обычно работу ставлю на обеденный стол, для удобства и потому что иначе негде:
Большинство проектов приносят мне радость после завершения, но с этим как-то не так получилось. Очень уж плохо вышли угловые соединения. Плюс исходные доски были тонкие (дюймовка), поэтому стул выглядит и ощущается несколько хрупко. Отчасти вытягивает проект великолепие материала:
Отмечу, что на момент написания на стуле просидел больше месяца, пока не развалился. Если сломается -- обязательно напишу.
Стоимость: основная часть -- махагон, масла понадобилось совсем немного, крепежа почти нет. Точно подсчитать сложно, но ушло около полутора досок (длину не помню, к сожалению), каждая ценой около 400 руб., итого около 600 руб. Правда, материал был куплен давно, еще когда он был в Бумансе по 46500 руб. за куб (осенью 2008-го было уже 62000 руб. за куб, а весной 2009-го уже почти 90 тыс. руб. за куб). Впрочем, если бы все было по уму, то надо было бы стойки делать из более толстой доски, и угол наклона назад делать больше; в общем, на стул по всем правилам ушло бы заметно больше материала.
осень 2008 - весна 2009