Все рамы корпуса готовы, первая прикидка каркаса! Проект начинает обретать физические размеры.
Так выглядят компоненты каркаса. Я не стал скруглять шипы, вместо этого выровнял пазы стамеской. Это оказалось совсем не сложно. На заднем плане дощечки для панелей.
Рамы соединяются между собой на шкантах. В принципе это склейка кромка-пласть и ее можно было бы и не укреплять, но шканты помогают ориентировать детали при склейке. Ну и дополнительная прочность не помешает. Сверление производилось через кондуктор от Wolfcraft (он на снимке виден). Удобная штука. Сначала кондуктор используется для центрирования отверстий на кромке боковой рамки. Потом боковая рамка с вставленными шкантами прижимается струбцинами к стойке передней/задней рамы (на фото) и эти шканты входят в пазы кондуктора для точной ориентации сверления.
Теперь можно собрать по-настоящему, без зажимов. Плотность соединений такова, что каркас можно свободно переносить, несмотря на то, что в нем еще нет ни капли клея. Дверцы вставлены просто так.
Время, во-первых, проверить геометрию, а во-вторых, произвести точные измерения размеров панелей, которые будут вставляться в боковые рамы. Именно для этого сборка сжата струбцинами (насухую). Также было измерено дно. Мерял я рулеткой, показанный на снимке столярный угольник (framing square) имеет неправильную шкалу (но, к счастью, правильный угол).
Передние ножки я немного срезал лобзиком, чтобы скрасить вид. Сначала хотел сделать плавный переход (скругленный), но прикинул на месте и понял, что не будет смотреться, поэтому сделал прямой спил (см. ниже). Затем было большое фрезерование. Во-первых, в дверцах спереди декоративный профиль. Во-вторых, в дверцах сзади четверть, в которую вкладывается панель. В-третьих, пазы в боковых стенках для фанерных панелей. В-четвертых, декоративный профиль на боковых стенках. В-пятых, фальц под 45° на передней раме. После изготовления этого фальца сразу пожалел, что продлил его до пола. Надо было остановить на уровне нижнего края дверец. Но что сделано, то сделано. Из-за него пришлось ножки изнутри тоже пройти. Декоративные профили делались так: рамка или дверца собиралась насухо, фреза с подшипником стояла в столике, никаких направляющих, заготовка просто в руках. В углу при этом получаются характерные скругленности. Как сделать без них -- не знаю (имеется в виду без зарезания рамки на ус и профилирования каждой детали отдельно). Пазы и четверти выбирались пазовыми фрезами, также в столике. Снимков фрезерования у меня нет. Опилки, кстати, летели только так, но пыль более-менее всасывалась в мой самодельный циклон. Из-за небольших размеров фрезерного столика получились местами есть очень заметные дефекты; надо учиться работать фрезером в руках.
Напилил я заготовок для панелей в дверцы. Но как я ни старался, их не хватило. Было принято решение дополнить полоской дуба. Пытаюсь прикинуть, как это может выглядеть (цвета искажены из-за неисправности фотоаппарата). Такой вариант мне не понравился, решил делать дуб снизу.
No turning back! Первая склейка (передняя рама). Затем склеивалась задняя рама, потом дверцы. После этого приклеивались поддержки для дна.
Последней склейкой на этом этапе стало приклеивание стоек боковых рам к передней/задней раме на шкантах. Непонятного вида деталь сверху -- это просто брак, использованный для предотвращения смятия детали под струбцинами. Усилие использовалось довольно приличное (надо было шканты загнать на место плюс прижать довольно большую площадь). Использовал все имеющиеся маленькие струбцины. Излишки клея сразу же вытираются влажной губкой для мытья посуды.
Оставалась склейка боковых рам с образованием каркаса; это делалось уже "у заказчика".
Так выглядит четверть в дверце. Как видим, шип частично виден. Впрочем, позже это все закроется щитом и штапиком.
Подгонка дверей к проему. Собственно подгонка заключалась в опиливании краев с целью достичь прямоугольности двери. К сожалению, кривизна одной из дверей стала причиной того, что подрезать пришлось много. В результате получилась щель порядка 3 мм (в сумме сверху и снизу), что на мой взгляд многовато.
Затем я проверил петли, точнее мою способность их врезать. На двух обрезках хвои. Врезаны петли стамеской по разметке карандашом.
Тем временем параллельная работа по изготовлению щита для филенки подошла к концу, и вот филенки перед вами после обрезания в размер. Толщина щита, напомню, 6.5 мм. Вышло пестровато, но иного и быть не могло при нехватке материала (лежащая слева панель обращена вверх задней стороной, лицевая сторона не такая пестрая). В середине лежат обрезки. Ступеньку рейсмуса до конца отрезать не удалось, немного с краю она присутствует. После последних двух склеек в рейсмус щиты уже не пролезали, неровность и следы клея удалил циклеванием.
Увы, на штапик материала тоже уже не было, поэтому я ограничился готовым сосновым. Не так презентабельно, но это внутренняя сторона дверцы. Штапик резал японской пилкой в примитивном пластмассовом стусле, для данной работы этого вполне достаточно.
После подгонки дверей по высоте врезал петли. Сначала разметил посадочные места, прикладывая дверцы к раме, потом стамеской аккуратно вырезал. Чтобы не было срывов и порчи заготовки, прижимал струбциной деревянный брусочек, чтобы при срыве стамеска упиралась в него. Вишня не хвоя, в отличие от тестовых петель резание шло гораздо аккуратнее.
Навесив дверцы, я сильно пожалел, что не исправил винт в заготовках для дверец: нижние кромки расходились больше сантиметра. Пришлось морочиться со сдвигом петель; результат, конечно, далек от идеального. Петли, соответственно, тоже стоят не очень.
Параллельно я пытался выбрать отделочный материал. Тонировать я не собирался (кухня в светлых тонах), эксплуатация достаточно жесткая: вода, грязь, моющие средства. От лаков я решил сразу отказаться, потому что рано или поздно лак начнет отваливаться и вид будет ужасен. Из некроющих материалов оставались воски и масла. Воск для суровых условий не годится, значит масло. Современные масла хорошо пропитывают дерево, защищая его на некоторую глубину, плюс образуют нетолстую защитную пленку. Сначала я склонялся к Val-Oil, но посмотрев на образец покрытия и воспользовавшись советом продавца решил купить что-то более маслообразно (Val-Oil это почти лак, несмотря на название). Выбор пал на Cabot Teak Oil Finish. Первым этапом отделки (выполненным дома) стали дверцы, филенки, штапик и фанерные детали. Все шлифовалось ЭШМ зерном 150, потом 240. Фанеру начинал с 100. После шлифовки протирал уайт-спиритом. Масло наносил кистью, через 10 минут стирал излишки тряпкой. Особых приспособлений у меня нет, поэтому две стороны обрабатывались просто по очереди. Это, конечно, замедляет работу.
Тут напомнила о себе неприятная особенность фанеры: она очень сильно впитывает масло. Все детали я покрывал двумя слоями, и у меня такое впечатление, что две трети банки ушло именно на фанеру. Наверное, экономически было бы выгодно делать все из вишни и экономить дорогое масло.
На снимке плохо видно, но это разметка магнитных защелок. Сначала к дверцам привинчиваются металлические пластины, потом отмечается положение магнитов. Магниты крепятся на вишневый брусок, который приклеен (на двух шкантах). Пружинный зажим фиксирует двери в нужном положении. Интересно, что дерево пришлось засверливать даже под эти крохотные шурупы.
После навешивания дверей оказалось, что они не закрываются (по ширине). Подгонка петель не дала результата (сильно топить их нельзя), поэтому дверцы прострогал ручным рубанком (Stayer No. 4) так, чтобы создать на кромке скос внутрь. Я сильно опасался, что придется спиливать циркуляркой, но строгалось отлично (нож, правда, от Stanley). Это было последней доводочной операцией.
Ну вот, почти готово! Окончательная склейка и отделка каркаса у меня оставлены на потом, когда тумбочка будет перевезена к заказчику.
Вид сзади.
Вид снизу. Хорошо видны брусочки, на которых лежит дно.
Прошло довольно много времени (полтора месяца), прежде чем мне удалось закончить проект на месте установки. Оставалось не так много: склейка каркаса и покрытие его маслом. Поскольку сохнет масло довольно долго, потребовалось приехать два раза. Первый раз я склеил каркас вечером и лег спать; утром отшлифовал его и покрыл маслом в два слоя с интервалом в три часа. Второй раз приехал через две недели и установил тумбочку туда, где ей и положен быть. Как обычно, оказались проблемы с размерами. Задний rail мешал мойке. Увы, на данной стадии оставалось лишь перепилить шип и посадить перекладину на 20 см ниже на саморезы. Вот такое варварство после тщательного соблюдения традиций.
В сборе, перед установкой. За прошедшее время я купил новый фотоаппарат (Nikon D60), поэтому финальные снимки нормального качества (я бы даже сказал "выше нормального").
С распахнутыми дверцами. Обратите внимание на черноту на дверцах и полосатость панелей в дверцах.
Вид сзади.
Так варварски перемещена задняя верхняя перекладина. Как же без ложки дегтя-то...
Фотографировать на месте установки не стал.
Использованный электрический инструмент: ручная циркулярная пила Mafell KST-55S с дисками Mafell 32Z (вдоль волокон) и Leitz 48Z (поперек); рейсмус Корвет 21-330; фрезер Skil 1830 в самодельном столике; дрель Makita 6408 (в стойке Wolfcraft и с приспособлением для шкантового соединения от Wolfcraft); лобзик Hanseatic; эксцентриковая шлифмашина Makita BO5021. Использованный ручной инструмент: лобзик Lux для выпиливания шипов; стамески Bahco 8, 10, 16 мм; резиновая киянка; металлический молоток; рубанок Stayer с ножом Stanley; рубанок РМ Кировского завода; струбцины самые разные (сборка осуществлялась мебельными струбцинами Энкор); цикли, и наверняка что-то еще, что я забыл. Измерительный инструмент: рулетка, штангенциркуль 150 мм, большой угольник, комбинированный угольник, столярный угольник, малая металлическая линейка (15 см), небольшой уровень. Интересен список пород древесины: основные детали из вишни, филенки боковых стенок и дно -- березовая фанера, бук в виде шкантов, штапик из сосны, часть филенок дверец -- дуб.
Суммарная стоимость проекта: древесина вишни 1200 руб., фурнитура 300 руб., фанеру считать неохота, думаю около 200-300 руб., масло Cabot Teak Oil Finish 1250 руб.
лето 2008
Вернуться к списку проектов