Регулярно сталкиваюсь с проблемами при работе с длинными досками и заготовками: негде положить для обработки! Да и вообще рабочих поверхностей часто не хватает в мастерской. А тут еще планируется градиозный проект с длинными деталями. В общем, решил сделать козлы по проекту, на который наткнулся, листая старые выпуски Woodsmith (конкретно это февраль 1995, номер 97, стр. 26). Тогда можно заготовки класть на козлы, также на козлы можно класть листы ДСП например, получая большой стол. Вариант из Woodsmith меня привлек в основном двумя моментами: во-первых, козлы ставятся друг на друга, занимая мало места, и, во-вторых, проект прошел проверку в мастерской Woodsmith на прочность. Ну и было интересно поделать непрямоугольные соединения.
Разумеется, пришлось пересчитать проект в миллиметры. Поскольку это всего лишь козлы, то кое-где делал примерно. Вообще в таких изделиях многое отмеряется и делается по месту, хотя некие общие размеры, конечно, надо иметь. Начал я с покупки досок на строительном рынке. Цена строительной древесины нынче 6800 за кубометр. Взял я три доски 50x200 длиной 6 м; это явно много, но решил взять небольшой запас строительной хвои на будущее, т.к. доски выглядели более или менее прилично. Забегая вперед, хватило двух досок (по одной доске на одни козлы). На рынке мне их распилили пополам, и я их довез на багажнике машины на крыше.
Все начинается с резки досок на метровые куски, потому что простругивать на рейсмусе трехметровые тяжелые доски весьма непросто, негде, да и рейсмус можно угробить. При этом получается больше отходов при отрезании концов, где ступенька от рейсмуса, но стоимость хвои невысока. Порезав часть досок, прогнал через рейсмус до толщины в 38 мм (стружки море, естестенно).
Затем доски опиливаются по кромкам и вот они, готовые заготовки для верха и ножек. Одно я сделал неправильно: надо было пересмотреть как можно больше досок, чтобы выбрать самые лучшие (минимум сучков) для верха. Просто потом в нижних досках в своем мини-штабеле я нашел лучше, чем те, что выбрал изначально, и переиграл заготовки.
В целом я следовал проекту и подходам, описанным в Woodsmith. Сначала верх торцуется в финальный размер, потом в нем выпиливаются пазы для ножек. Пазы выпиливаются с сложным углом. К угловому упору крепится наклонная проставка, к ней прижимается заготовка, и сам упор поворачивается на нужный угол (см. проект). На виде сзади: к алюминиевому упору прикреплен брусок, формирующий угол, к бруску полоска фанеры, обеспечивающая устойчивое положение заготовки.
Спереди это выглядит примерно вот так.
В журнале предлагалось делать пазы пазовальным набором, но оказалось, что у моего Freud 206 (диаметр 6") не хватает вылета! Пришлось делать много пропилов обычным диском, а потом зачищать стамеской дно паза.
Заготовки для верха собственно готовы (потом оказалось, что совсем нет, но об этом позже).
Переходим к ножкам. Их надо отторцевать под определенным сложным углом. Сначала торцуется один конец в свободном режиме, потом второй уже на нужную длину. На угловом упоре закрепил длинную рейку, на ней дополнительный упор, отмеряющий длину. При этом получается так, что при первом торцевании на половине ножек формируем верхний конец (входящий в паз в верхе), а на другой половине нижний конец (опирающийся на пол). При втором торцевании наоборот.
Вот собственно и упор, сделанный, разумеется, из обрезка от первого торцевания.
Теперь можно ножки прикрутить шурупами к верху. Удобнее это делать вверх ногами. Пока только один шуруп.
Проверяем, как козлы стоят друг на друге. Уже на этот момент мне не понравилось, как сильно раскинуты ножки. Но шел процесс, не стал отвлекаться (а зря, как потом оказалось).
Дальше начал размечать пазы в ножках для проножек, если их можно так назвать. И тут до меня дошло: вместо 10° разлета ножек в длину я каким-то образом отпилил 20°! Потому-то у меня и ноги так сильно разъезжались! Почему так получилось, ума не приложу; похоже, угловой упор не был зафиксирован вовремя и сдвинулся.
В общем, пришлось заново пилить пазы в верхней детали и по-новому торцевать ножки. На этот раз я все перепроверил. Выставление углового упора по цифровому угломеру (шкале не доверяю, да и кое-какие детальки у упора потерялись, угол отсчитать не от чего):
Кстати, правильность ножек хорошо проверяется, если их сложить вместе. Сразу видно и углы, и длину.
Теперь можно выбрать пазы под проножки. Их глубина небольшая, можно и пазовальным диском, это гораздо быстрее, чем пильным. Сзади к угловому упору обязательно прикрепить рейку, иначе диск на выходе из детали изрядно щепит древесину.
Теперь можно и собрать все вместе уже с правильными углами. Вид сразу другой, более сбалансированный. Видны щели между ножками и стенками пазов в верхней части.
Выравниваем верхние торцы ножек, чтобы они были примерно вровень с верхней поверхностью, и фиксируем разлет реечками и гвоздиками. Вообще болтающиеся в разные стороны ножки -- одна из сложностей в сборке этого проекта.
Пока то да сё, козлы используются почти по назначению. Подготовка к пробному фанерованию в вакууме.
Дальше я прикрепил проножки к ножкам. Для этого взял обрезок и разметил на нем отверстия для шурупов. Просверлил их.
Пользуясь этим шаблоном, просверлил отверстия во всех проножках. Временно закрепил проножки. Теперь в одном направлении жесткость есть.
Следующая операция -- заделка щелей, образовавшихся после исправления угла. Чтобы заделать их, я взял рейку и подгонял ее по толщине к щелям (почти все щели чуть разные). Затем отрезанные кусочки рейки вклеил в щели (белый клей -- это Kleiberit 300). Приклеивание происходит только к верхней детали, к ножкам не клеил; они еще будут сниматься.
На следующий день отпилил японской пилой выступающие части снизу и сверху.
Осталось сделать раскосы. По проекту они тоже делаются из сосны, но я взял валявшиеся куски фанеры толщиной 12 мм. По-моему, она тут к месту: фанера не подвержена расщеплению, прочна. Опять же отпадает необходимость выкраивать из досок детали между сучками. Меряем углы на козлах, убеждаемся, что нам нужно именно 15°, и устанавливаем угол на угловом упоре:
Сначала нарезаем полоски нужной ширины (которая станет высотой раскоса), затем отпиливаем углы, чтобы получить трапециевидную форму. Размер примеряется по месту, для каждого раскоса индивидуально.
Временно прикручиваем на место, и козлы почти готовы; все детали на месте и имеют нужный размер!
Еще раз можно убедиться, что козлы удобно ставятся друг на друга. Это зависит, кстати, от высоты раскосов. Если она слишком мала, то козлы начинают опираться на ноги враспор, что не есть хорошо.
После того, как все детали были готовы, пришло время сгладить углы. В оригинальной статье все предлагалось делать сразу, т.е. как только верх был готов, на нем делали фаску, как только ноги были готовы, на них делали фаску и сразу крепили ноги на клей и шурупы к верху и т.д. Мне этот подход не понравился, т.к. он не оставляет права на ошибку. Я предпочел сначала сделать все детали, убедиться, что они подходят друг к другу, а потом уже заниматься украшательством и сборкой. Так что следующим моим действием было нанесение номеров на все детали, чтобы потом можно было собрать точно в том же порядке.
Затем разбираем козлы, выкручивая шурупы.
Вместо фаски я решил сделать скругление. Оно небольшое; его главная функция -- уберечь руки от заноз в будущем. Удобно, что можно сделать скругления на всех деталях сразу одной фрезой.
Вот только на нижних концах ножек скругление сделать не получится из-за углов наклона, поэтому там сделал фаску на пиле. Углы подбираются сочетанием наклона диска и углом поворота упора:
Фаски сделаны, можно проконтролировать и перейти к финальной сборке.
Сборку я начал с приклеивания проножек к ножкам. Мне показалось, что так будет легче. Как я уже упоминал, без фиксаторов (проножек и раскосов) конструкция очень хлипка и ножки изрядно гуляют. Вообще надо было придумать какой-то способ временной, но надежной фиксации ножек к верху (какие-нибудь упоры); это очень облегчило бы и изготовление, и сборку. А пока намазал клеем и прикрутил проножки.
Все комплекты из пар ног готовы, можно идти дальше. Поскольку все соединения держатся не только на клее, но и на шурупах, нет необходимости ждать, когда клей высохнет.
Дальше я поступил так. Собрал козлы (временно) и, откручивая пару ног с проножками, мазал их клеем и сажал на шурупы. Склейка только ножек с верхом, раскосы на этом этапе не клеил.
После приклеивания ножек, по одному откручивал раскосы и сажал на клей и шурупы. Пока с одним раскосом работаешь, второй держит конструкцию.
В следующие выходные выровнял рабочую поверхность козел. Сильно выступающие части спилил крафтуловской риобой, и все потом отшлифовал. Сами козлы после этого могут считаться завершенными. Стоимость материала на пару козел -- около 800 руб.
Одно из сразу же запланированных применений для козел была организация рабочего места для возни с большими деталями. Для этого я купил лист OSB-3 толщиной 12 мм (720 руб.) Он имеет размеры 2500x1250 мм.
Такой широкий стол мне не нужен, я обрезал его до ширины в 840 мм. От остатка я отпилил две полосы шириной 120 мм и укоротил их до 2300 мм. От доски, оставшейся от козел, отпилил две рейки 30x50 мм. Один из краев опилил под углом 10°. Затем прижал полосы OSB к рейкам и прикрепил шурупами. Из описания, разумеется, ничего не понятно; дальше будет видно по картинкам. Смысл в том, чтобы сделать съемные царги для козел, на которые будет опираться лист OSB. Если лист просто положить на козлы, то он, разумеется, прогнется в середине; он не очень прочный (зато относительно легкий).
Вот такие заготовки для съемных царг. Если присмотреться, на полосах OSB видна карандашная разметка для вырезов.
Сами вырезы выполнил лобзиком, аккуратно зачистив стык OSB и рейки, просто держа лобзик на весу. Перфекционист, наверное, наклонил бы подошву лобзика.
Царги кладутся на козлы и вот оно, почти готовое основание стола! В принципе так уже можно его использовать. Единственный недостаток -- царги не зафиксированы от съезжания в одной из плоскостей.
Для дополнительной фиксации царг я применил шканты диаметром 12 мм. Они вклеиваются в рейки царг; в козлах же просто отверстия, в которые эти шканты входят. Вот здесь видно, как вклеены шканты и также видны отверстия в козлах.
После подсыхания клея надеваем царги на козлы.
Сверху кладем OSB. Стол готов. Наверное, что-то потом еще придумаю, чтобы "столешница" тоже фиксировалась. Пока в голову приходят опять же шканты. Шурупами прикручивать не хочется.
Стол этот пока только начал эксплуатироваться, и писать о нем особо нечего. Главное в нем то, что он разборный, устойчивый, использует козлы, которые имеют и другое применение, и с ним может управляться один человек. Столешница не очень жесткая.
Если на стол накидать обрезков ДСП и щитов, а сверху положить лист ЛДСП, то он становится расширителем фрезерного стола для обработки больших деталей.
2016