Платяной шкаф

Прошу сразу извинить за, наверное, избыточное графоманство в данном тексте. Можно было бы и сократить, но пишу и для себя тоже, чтобы бесценный опыт не терялся. Описание работ разбито на части, каждая часть идет по сути независимо, поэтому хронологическая последовательность сохраняется внутри каждой части, но не между частями. В дальнейшем текст, возможно, будет разбит на части или переформатирован.

Содержание

1. Предыстория
2. Проектирование
3. Расходы
4. Основные вертикальные рамы и задник
5. Панели
6. Основание и крышка
7. Каркас шкафа
8. Полки
9. Ящики
10. Дверцы
11. Отделка

Предыстория

Очень большой для меня проект, во многих отношениях. Началось все с того, что решили заменить один из платяных шкафов в квартире. Шкаф советского времени, из ДСП, внешне ничем не примечательный. Возраст у него уже лет 20, а может и 30 (надо спросить у жены), но внешне он нисколько не пострадал от времени. Покрыт он лаком типа полиэфирного, крайне прочным, глянцевым, но не суть.

Сначала мы попытались найти антикварный шкаф. Искали по интернету: на сайтах торговцев антиквариатом, на Авито. Поиски успехом не увенчались: во-первых, есть жесткое ограничение по ширине (133 см); во-вторых, есть четкое мнение насчет того, какое должно быть наполнение. Еще хотелось высоту побольше для вместимости, пусть даже в некоторый ущерб общим пропорциям, т.е. шкафы высотой в 2 метра заведомо не подходили. По данным критериям не удалось найти ни одного варианта! Даже не обращая внимание на цену. Кроме того, большая часть продающегося антиквариата требует реставрации, что означает дорогой долгий процесс с неизвестным результатом. В общем, идея провалилась и была брошена (по крайней мере в отношении платяного шкафа).

Затем стали искать новый шкаф нужного размера, в котором было бы хоть какое-то наличие массива в конструкции. У нас есть кухонный стол и стулья из массива гевеи; все очень удобно в эксплуатации и качественно сделано, хоть и без изысков. Случилось чудо и нашли шкаф (материал: гевея), вроде бы подходящий под наши критерии. Поехали посмотреть его живьем -- это оказалось, как бы помягче сказать, довольно убогое изделие, большей частью сделанное из ЛДСП или чего-то аналогичного. Начали искать итальянскую мебель -- опять непопадание по размерам; шкафы шириной 130 см никто не делает. Кроме того, если действительно целиться на массив с хорошей отделкой, то цены становятся как-то уж совсем неприличными (6700 евро за трехдверный шкаф фабрики Bakokko из спальни Montalcino; по нынешнему курсу это около полумиллиона!)

И тут жена неожиданно предлагает мне сделать шкаф. Нет, не то что бы мне самому не приходила в голову эта мысль. Но масштаб работы меня просто пугал (и до сих пор пугает), одно дело шкафчик высотой метр и шириной полметра, а совсем другое шкаф высотой 2.6 метра и шириной 1.3 метра. С такими размерами я никогда не работал, если не считать стеллажей, которые по сути ближе к строительству, чем к столярке. Так или иначе, я согласился. Ну надо же попробовать ведь! Какой-никакой опыт все-таки есть, руки хоть и не совсем из правильного места, но и не совсем кривые. А если ничего не выйдет -- ну значит просто позанимался физическими упражнениями, дыша древесной пылью за собственные деньги. Собственно риска, что ничего не получится, почти нет. Есть риск, что получится плохо -- вот это будет грустно; отправить на дрова -- жалко, пользоваться плохой вещью тоже неприятно. С другой стороны, конструкция предполагается разборной, и это значит, что если не будет фатальных просчетов, отдельные детали можно и переделать.

Проектирование

После принятия решения стал продумывать общую конструкцию. Обычно боковины шкафов сейчас делают из листовых материалов, фанерованных шпоном. Я это сразу отверг. Во-первых, я не люблю толстые листовые материалы (фанера, ДСП, МДФ). Это уже не совсем дерево или вообще не дерево. На мой взгляд, шкаф с боковинами из фанерованного МДФ не может называться "шкафом из массива". Во-вторых, размер означает, что боковина будет очень тяжелой. Есть специальные легкие материалы (тамбурат например), но это тоже не дерево, плюс там своя специфика работы. Ну и в третьих, панель почти два с половиной метра высотой зафанеровать будет очень и очень непросто. Кстати, взяв маленькие точные весы, я померял плотность нескольких материалов, с которыми часто имею дело. Плотность фанеры оказалась самой высокой из них -- 720 кг/м3, случайно взятого образца сосны -- 460 кг/м3. Две разные доски сапеле показали плотность 540 и 650 кг/м3 (дюймовка более легкая, чем 34 мм).

Есть, кстати, еще один классический вариант -- столярная плита. Раньше она делалась так: между двумя слоями фанеры клеились хвойные рейки с зазором между рейками. Очень большая часть дубовой мебели пятидесятых годов, которая выглядит как массивная, сделана из столярной плиты, облицованной шпоном дуба. Сейчас тоже производят столярную плиту, но судя по всему, ее делают просто оклеивая шпоном мебельный щит из хвои. Это хороший материал, но это не то. Если щит сплошной, он будет расширяться и сжиматься при изменении влажности. Старая же столярная плита не гуляет, это стабильный материал благодаря зазорам между рейками и фанерной обшивке. Мысль сделать боковые стенки из столярной плиты мне тоже приходила, но останавливают размеры конструкции: сложность склейки самой плиты, сложность фанерования. В принципе надо будет попробовать делать такие плиты; себестоимость там небольшая (хвоя дешева, тонкая фанера тоже). Также такая плита значительно легче массива твердых пород и сплошной фанеры. Клеить надо, очевидно, вакуумным прессом, по-другому большую площадь не прожмешь.

Приведу также пробный расчет массы для столярной плиты и сравнение ее с фанерой и рамной конструкцией, на примере основания шкафа размером 600x1300. Фанеру берем толщиной 18 мм, объем получается 0.014 м3, масса 10 кг. Столярная плита: два листа фанеры толщиной 4 мм, каждый по 2.25 кг, плюс хвойные рейки толщиной 10 мм (зазоры между рейками не учитываем для простоты) массой 3.5 кг, итого 8 кг. Рамная конструкция: толщину возьмем 27 мм, ширину 70 мм (аналогично рамам для боковых стенок, только немного тоньше), вес массива получаем 4.5 кг, панели из фанеры толщиной 6 мм -- 2 кг. Таким образом, победителем выходит рамная конструкция (всего 6.5 кг), столярная плита приходит второй (8 кг), а сплошная фанера ожидаемо самый тяжелый вариант с массой 10 кг. Все это без учета покрытия шпоном; с шпоном отрыв рамной конструкции еще немного увеличится, т.к. в ней площадь шпона меньше.

В общем, боковые стенки после непродолжительных раздумий было решено делать в рамной конструкции (frame and panel). Рама из массива, панели -- фанера, оклеенная шпоном. Я делал панели из массива для сравнительно небольших проектов, но в шкафе такого размера они будут золотыми, особенно с учетом отсутствия ленточной пилы. Рама при этом делится на части дополнительными перекладинами, поэтому фанеровать панели длиной 2.5 метра необходимости не возникает.

Одним из первых встал вопрос выбора материала. Первоначально я планировал дуб. Он прочен, сравнительно недорог, широко доступен, кое-какие запасы у меня уже есть. В обработке и отделке тоже понятен. Жена и дочь, однако, неожиданно воспротивились. Цвет дуба под маслом им показался слишком желтым и слишком светлым (старый шкаф темно-темно-коричневый, почти темно-серый). Идею тонировать дуб я отверг сразу, потому что никогда этого не делал и экспериментировать на большом проекте нет никакого желания. В общем, достали каталог шпона из Буманса. Опираясь на него и на прайс-лист Вудстока по массиву, выбрали несколько пород: кая, американская вишня, американский красный дуб, сапеле, бубинго. Я поехал в Вудсток и купил на пробу по листику шпона толщиной 0.6 мм каждой породы (там получается наценка 30-50% при разбивке пачки, но покупать по пачке каждого шпона уж слишком расточительно). Также я купил еще падук (хоть и не собирался делать из него). Сапеле взял двух видов, тангенс и радиал. Итого вышло 7 листиков, 6 кв. метров, в сумме на 1900 руб. Самым дорогим был лист бубинго, 624 руб., чуть больше квадратного метра. Самый дешевый -- сапеле радиального распила, 135 руб. за 0.73 квадрата. На фото, слева направо: кая, сапеле радиал, американский красный дуб, падук, сапеле тангенс, бубинго (лист вишни к моменту съемки почти весь вышел на пробы, он был узкий, всего полквадрата). На длину внимания не обращайте, почти от всех отрезались куски; обычная длина шпона -- около 2.5 метров.

S5_02292

Затем напилил и простругал валявшиеся обрезки хвойных щитов и оклеил их шпоном. Сначала клеил струбцинами, потом перешел на вакуум. Заодно учился работе со шпоном и испытывал вакуумный пресс. По итогам семьей был выбран сапеле как красивый и недорогой материал.

Расходы

В таком большом и сравнительно дорогом проекте интересно рассчитать экономическую составляющую. Полную стоимость инструмента считать бессмысленно, т.к. он покупался в разное время и по разным ценам. Для данного проекта пришлось собрать вакуумный пресс, он обошелся примерно в 21 тыс. руб.

Материалы посчитать непросто. Начнем с массива. В первую закупку я взял два типа материала толщиной 25 и 34 мм. Четыре доски сапеле толщиной 34 мм предназначались для центральной и боковых рам, длиной 3.5 м, шириной 25-30 см. Всего вышло 0.128 куб. м за 20.5 тыс. руб. Для остальных деталей отобрал 10 шт. дюймовых досок длиной 3 м, шириной около 20 см (0.14 куб. м за 22.5 тыс. руб). Итого в первый заход на массив истрачено 43 тыс. руб. Какое-то количество у меня есть в мастерской от прошлой покупки, еще из Буманса. Сколько из этого останется, пока неизвестно; изначально покупал я больше чем нужно, но это уже будет видно в процессе работы. На фото -- сложенные в мастерской доски 34 мм, очень тяжелые и очень грязные. Как видим, они даже не помещаются на моей половине сарая!

S5_02217

Доски я вез на легковушке, привязав к багажнику на крыше. В магазине, выбирая материал, я как-то не подумал о том, что весить доски будут совсем не мало. Уже отобрав оба штабеля, 34 мм и дюймовку, я понял, что погрузить все на крышу нереально! По паспорту и крыша машины, и багажник выдерживают до 100 кг. Нагрузив четыре толстые доски, я понял, что дальше класть не стоит и 100 кг, скорее всего, уже есть (на самом деле взвешивание показало, что доска толщиной 34 мм, длиной 3.5 метра и шириной около 250 мм весит примерно 15 кг, т.е. вес четырех досок был около 60 кг). Так что вторую порцию пришлось оставить в магазине и вернулся я за ней уже в другой день; Вудсток в субботу работает до трех часов дня. Десяток дюймовок (реальная толщина 25-28 мм) шириной 200 мм и длиной 3 м весит около 100 кг, так что пиломатериала всего было куплено около 160 кг. Доски потом сложил на недостроенном втором этаже дома, чтобы освободить место в мастерской. Это уже в процессе работы, толстые доски почти все ушли (одна осталась), тонких осталось 7 шт. Нижние завернуты в пленку стрейч, чтобы поменьше грязи было.

S5_02502

Шпон, купленный на пробу, учитывать не будем. Его там не так много. На шкаф же я купил довольно большую пачку сапеле тангенциального среза, почти 29 кв. метров, обошлась в 4 тыс. руб. (сапеле -- совсем не дорогой шпон). Ширина листов -- 42 см; всю пачку сворачивают в рулон, заматывают стрейч-пленкой и этот рулон прекрасно кладется в салон автомобиля или багажник. Напомню, речь идет о шпоне толщиной 0.6 мм; пиленый шпон так не сворачивается. Вместе с шпоном в Вудстоке купил рулон гумирки (500 метров за 400 руб.)

Клей. Как ни странно, тоже заметная статья расходов. Раньше я всегда клеил Тайтбондом, покупая небольшие бутылочки. Но когда я начал клеить шпон, я понял, что тут расход клея совершенно несопоставим! Хорошо, что в первый же раз, когда брал шпон на пробу, догадался взять попробовать Клейберит 300 (1 кг за 500 руб.) Когда поехал за основной частью массива, там уже сразу взял 4.5 кг Клейберита 303 за 1600 руб. Для шпона я хотел было купить Titebond Cold Press Veneer в Rubankov.RU, но оказалось, что реально его нет и неизвестно когда будет. Позже, когда уже купил Клейберит, появилось сообщение на форуме, что клей скоро привезут! Я быстро оформил заказ и купил одну бутыль (1930 руб.) В таких объемах клей я еще не покупал! Итого на клей истрачено около 4 тыс. руб.; думаю, значительная часть клея должна остаться.

S5_02512

Дальше идет фанера. Я купил несколько листов разной толщины, не вся она пойдет на шкаф, поэтому детальный подсчет пока невозможен. На задник ушло 1.5 листа толщиной 6 мм по 380 руб. за лист. Еще половина листа ушло на панели для основания и крышки и полтора на панели для вертикальных рам. Итого 4 листа, 1520 руб. По первоначальному проекту один лист толщиной 18 мм (1050 руб.) станет дном и крышкой шкафа (шлифованная фанера категории 2/3). Здесь лист лежит, готовый к разделке погружной пилой, на рабочем столе.

S5_02257

По фурнитуре: крепеж вертикальных рам к крышке и основанию обошелся примерно в 400 руб. (винты и шайбы пришлось купить отдельно, т.к. в крепежных комплектах из Леруа винты были не той длины, а шайб вообще не было). Крепеж задника: 140 руб. за набор стяжек, ?? руб. за 14 винтов M6x22 в Крепмаркете, итого 240 руб. Шариковые направляющие для ящиков Hafele 550 мм -- 2770 руб. за 4 комплекта; те, что я купил (артикул 422.25.552), в каталоге на сайте на момент написания статьи отсутствуют.

Отделочные материалы -- три банки (пока три) масла Borma Hard Furniture Oil по 1150 руб., итого 3450 руб. Как минимум одна бутыль растворителя уайт-спирит Lakka Benzini 1050, 400 руб. Шлифовальные диски посчитать трудно, но там не так много, рублей 200 (я пользуюсь недорогим Smirdex, который беру на Москворецком рынке). Кисти копеечные, считать нет смысла. В качестве тряпок использовал как одноразовые тряпки из Ашана, так и просто старые хлопковые вещи.

Основные вертикальные рамы и задник

Согласно придуманному мной проекту, основной каркас шкафа состоит из: 1) основания и крышки; 2) вертикальных поперечных рам, формирующих боковые стенки и внутренний разделитель; 3) задника. В данной части речь пойдет о вертикальных поперечных рамах и заднике (пункты 2 и 3). Рам всего три штуки, размеры одинаковы. Толщина деталей 30 мм, ширина стоек 70 мм, поперечины разной ширины -- от 50 мм вверху до 100 мм внизу. Для них я купил четыре доски толщиной 34 мм, длиной 3.5 м, шириной 25-30 см. По расчетам выходит, что достаточно трех, однако в магазине нужное количество оценить сложно (изначально я рассчитывал на другую длину пиломатериала), поэтому получилось с изрядным запасом.

Начал с того, что пронумеровал и тщательно обмерял доски (размеры у них у всех слегка разные, только длина одинаковая). Набросал на листе бумаги эти размеры. Затем каждую доску проверил на ровность с помощью поверочной линейки (неоценимая вещь при работе с хоть сколько-нибудь длинными деталями). У двух досок концы оказались слегка отогнутыми (у одной метр, у другой 400 мм); на схеме досок отметил ровные части.

S5_02273

Имея все размеры, составил схему раскроя так, чтобы с одной стороны минимизировать отходы, а с другой стороны, чтобы детали не попадали на гнутые участки досок. После этог приступил к черновой резке. На улице очень некстати пошел дождь, и мне пришлось заниматься этим в сарае-мастерской, что было крайне неудобно из-за длины пиломатериала. Сначала нарезал поперек, что не представляло особых проблем. Обратите внимание, что пилю в дальнем от меня краю стола, что на первый взгляд представляет собой верх глупости. На самом деле дело в том, что доску нельзя положить на ближний край, т.к. она будет упираться в стоящую справа и не видимую на фото циркулярку.

S5_02283

Затем предстояло распилить заготовки длиной 2.5 метра. На циркулярке это очень сложно, т.к. длины все на пределе (сарай длиной 6 м, доска длиной 2.5 м, плюс доска тяжелая), поэтому пилил погружной пилой по шине. Шина у меня, как я уже писал, 1.1 метра (шина длиной 3 м стоит сейчас 25 тыс. руб.) С помощью комбинированного угольника выставляем кусок ЛДСП параллельно кромке доски, прижимаем его струбцинами. Прочерчиваем линию вдоль кромки ЛДСП.

S5_02294

С помощью поверочной линейки продолжаем линию до концов доски. Так получается относительно прямая линия, не привязанная к неровной кромке доски. Ширину заготовки взял 80 мм, чтобы иметь припуск на всякий случай и использовать всю ширину досок.

S5_02295

По разметке распилил доски вдоль. В середине штатные мафеловские струбцины не ставятся и приходится прижимать обычными.

S5_02296

Как показал распил, не зря я взял такой припуск по ширине: одну доску заметно повело при распиле. Диск временами зажимало в распиле до дыма несмотря на расклинивающий нож (нож, правда, рассчитан на тонкий родной диск, а я пилил Диолдом).

S5_02297

Так или иначе, заготовки готовы. С такими управляться уже гораздо легче. Получилось 6 штук длиной 2.5 метра (припуск на ступеньку от рейсмуса!) и шириной 80 мм (финальная ширина детали 70 мм).

S5_02301

Заготовки для поперечин я распилил на циркулярке. После разметки это заняло минут 10-15.

S5_02311

Дальше принялся разделывать детали для задника. Они делались из дюймовки (реальная толщина которой 28 мм). Потребовалось две целые доски 3000x180, 3000x230 и еще метровый кусок от старой доски, валявшейся в мастерской. Эти тоже прилично изгибаются после распила вдоль:

S5_02338

Попробовал я их разделывать и другим способом. Сначала с помощью правила и рубанка выравниваем одну кромку:

S5_02341

Затем пилю вдоль на циркулярке. Это не так просто, места маловато, но после того, как разгреб углы сарая, доска таки поместилась. Отрезанная полоска толщиной меньше миллиметра свернута в кольцо, это фактически шпон. Пилить на циркулярке, конечно, выходит гораздо быстрее, чем погружной пилой (не надо выставлять шину).

S5_02344

Изгибы были не только по кромке, но и по пласти. Тут уж ничего не поделаешь, но рамка задника будет толщиной всего 20 мм, и на длинах порядка 2 с лишним метра будет легко гнуться. От нее нет смысла ждать жесткости в этом направлении, да она и не нужна. Главное, чтобы винта не было.

S5_02345

Дальше следовало вывести плоскость перед строганием в рейсмусе. Короткие заготовки я простругивал на фуганке и проверял на листе ЛДСП. Быстро и хорошо.

S5_02351

С длинными сложнее. Во-первых, фуганок у меня небольшой (Jet JJ-6 OS, на фото он справа). Во-вторых, я не выровнял у него столы. Правый край подающего стола немного приподнят. Из-за этого он подпирает длинную заготовку и не дает ее строгать правильно, поэтому длинные заготовки ровнял рубанком. На винт проверял старым дедовским способом, с помощью палочек. Когда смотришь вдоль поверхности доски, все сразу видно.

S5_02352

Альтернативным способом проверки на винт может быть проверка уровнем. Пузырек должен находиться в одной позиции на всей длине доски. Этот способ, наверное, более грубый.

S5_02356

После выведения плоскости на всех заготовках (а их у меня получилось 11 длинных и 21 короткая) пришло время простругать их до нужной толщины в рейсмусе. Вот так я расположил рейсмус на подставке от пилы. Обычно я строгаю прямо на полу, поскольку отдельной подставки для рейсмуса нет, но в этот раз из-за объема работы поднял рейсмус на удобную высоту. Нагибаться к полу очень уж тяжело.

S5_02350

Лучшие друзья при работе на рейсмусе с твердой древесиной, наушники и респиратор.

S5_02353

Журналы лежали недалеко от мешка рейсмуса...

S5_02355

Все простругано, ура! Не очень я люблю гонять заготовки через рейсмус, от шума глохнешь, дышать в респираторе тяжело, очки давят из-за ленты респиратора.

S5_02359

Теперь пришло время выравнивать кромки перед пилением в размер. Короткие заготовки я опять же простругал на фуганке, а вот с длинными пришлось повозиться... Да, надо разбирать фуганок и выравнивать его столы!

Взял тонкую заготовку (что для задника), на нее двусторонним скотчем приклеил кусок МДФ с заводской кромкой.

S5_02360

Затем на фрезерном столе копировальной фрезой с верхним подшипником выровнял кромку рейки. Она у меня стала эталоном, с ним сравниваем остальное:

S5_02361

Дальше края тонких реек так же выровнял на фрезере, пользуясь первой как шаблоном.

S5_02362

Толстые заготовки ровнял рубанком. Это на самом деле не так уж долго по сравнению с фрезером, и уж точно гораздо тише и чище.

S5_02365

Заготовка прикладывается к эталону, смотрим места, где надо снять, и отмечаем их карандашом. Затем ставим доску на ребро, состругиваем карандашную линию и проверяем снова. Просто отдых по сравнению с фрезеровкой. Еще бы рубанок получше...

S5_02366

Дальше пользуясь выведенной кромкой как базой, опиливаем заготовки в размер. Подаваемая заготовка дальним концом ложится на выставленные козлы, чтобы не ходить вокруг станка туда-сюда во время пиления (это у меня такая "роликовая опора"). Чистовой распил вдоль -- диском Freud Glue Line rip (LM075R010).

S5_02385

Выведенные кромки у меня были надписаны "OK". Только что отпиленную кромку отметил знаком "плюс". Затем отпилил кромку с надписью "OK", базируясь на кромке со знаком "плюс". После этого отпилил кромку с знаком "плюс". Это может показаться излишним, но поскольку кромка на длинных заготовках у меня не фугованная, а выведенная вручную, полностью доверять ей нельзя.

S5_02386

Перовой прижим очень помогает получать точные размеры. Даже с ним есть небольшие отклонения (местами до 0.4 мм, в основном менее 0.1 мм). Без него ширина отпиленной заготовки гуляет гораздо сильнее, иногда почти до 1 мм на длинных тяжелых заготовках, с которыми неудобно обращаться. Прижим этот (купленный когда-то в Калпа-Врикше) не очень удобный, надо бы его доработать или сделать новый.

S5_02387

Ну вот, чудо свершилось. Самая большая, тяжелая и грязная работа закончена. Проверяем, что вышло.

S5_02390

Кое-какая кривизна осталось. Я не удивлюсь, если через неделю все будет выглядеть снова по-другому. Дерево -- живой материал, а погода переменчивая, например все выходные было дождливо. В основном отклоняются две заготовки, что отличаются серым цветом. Это, кстати, большая проблема. Одна доска оказалась почти целиком из заболони. Что делать, пока неясно. Наверное, надо переделывать. Запас материала у меня есть. Пока решил делать так, там видно будет. Переделаю потом, если что.

S5_02391

Если поджать струбцинами, получим практически идеальный щит. Я тут как-то подумал, что если бы я делал боковины из щитов, то это почти заготовка щита для боковины. Мне аж не по себе стало. Столько работы, и всего-то одна боковина, да и то неполной ширины. Слава богу, что рамную конструкцию делаю.

S5_02393

Пыли и стружек за эти три дня я вытряс огромное количество! При таком заполнении пылесос Макита 440 начинает заметно слабее тянуть. Ничего удивительного, т.к. всасывающий фильтр оказывается почти со всех сторон окружен опилками.

S5_02397

Из обрезков после опиливания можно сплести решетку! Так, баловство, конечно.

S5_02398

Вот и заготовки, аккуратно сложенные на верстаке.

S5_02396

Дальше отторцевал на нужную длину. Торцовки у меня нет, и места для нее нет, торцевал на циркулярке. Один конец просто на глаз (точнее, на ощупь, отрезая ступеньку от рейсмуса).

S5_02406

Второй конец по выставленному упору. Вообще на этом проекте я очень сильно перестраховываюсь от ошибок, все измеряяя по нескольку раз. Уж очень велика цена ошибки.

S5_02407

Длинные (2.3 метра) заготовки торцевать на пиле неудобно, но можно. Окно служит расширителем стола. Надо бы подобрать накладку на окно нужной толщины с ламинированной поверхностью сверху, чтобы лучше скользило.

S5_02409

К торцовочному приспособлению приделал удлинитель упора из куска ЛДСП.

S5_02410

Дальше следовал этап подбора цвета и рисунка заготовок. Для этого я разложил их на столе и комбинировал. Получившиеся варианты подписывал карандашом согласно проекту (в проекте основные детали имеют уникальные обозначения). Затем грубо отметил места пазов и наконец разметил сами пазы. Достаточно двух линий; остальное сделает выставленный упор долбежника.

S5_02411

Для долбежника тоже пришлось делать "удлинение стола", козлы тут очень к месту. При такой длине заготовки важно контролировать, прилегает ли заготовка к упору станка.

S5_02412

Сделал пазы. Не очень быстро, но зато негромко (можно работать поздно ночью и рано утром) и почти без пыли.

S5_02413

Пазов в общей сложности немало, почти 50 штук. В тонких заготовках для задника (20 мм толщиной) я делал пазы шириной 8 мм. Больше подошел бы размер 7 мм, но у меня всего два резца, 8 и 10 мм, дополнительные пока покупать не стал. В толстых заготовках (30 мм толщиной) делал пазы шириной 10 мм.

S5_02416

Затем сформировал плечики шипов. Диск поднят на 6 или 10 мм (в зависимости от заготовки), дальше просто прогоняем заготовку, лежащую на столе, с четырех сторон. На фото -- пробный обрезок. Показан также дополнительный упор, прикрепленный к параллельному упору струбциной. В данном случае, однако, дополнительный упор не нужен. Поскольку обрезков не образуется, опасности обратного отскока нет. Можно пользоваться просто параллельным упором. Также отмечу, что пильный диск я специально не поднимал до полной высоты, т.е. пилил не 6 и не 10 мм, а 5.8 и 9.8 мм. При этом останутся небольшие заусенцы у основания шипа, которые потом легко зачищаются стамеской. Высоту диска выставлял по цифровому высотомеру.

S5_02417

Затем пилил щечки шипа. Сначала отпилил широкую сторону с лицевой стороны детали (на фото). Затем обе узкие. Шипы спроектированы так, что все плечики одинаковы, это сильно упрощает работу. Здесь диск также поднят на 29 мм вместо 30 мм. Это предотвращает случайную порчу плечиков шипа.

S5_02419

Следующий этап -- отпиливание второй широкой стороны. Чтобы не ориентироваться на толщину заготовки, которая все же может гулять в пределах нескольких десятых миллиметра (рейсмус у меня не самый лучший), я базировал второй пропил также от лицевой стороны детали. Каретку, конечно, пришлось перенастроить.

S5_02421

Два шипа формируются на концах двухметровой детали. Их на каретке не отпилишь, т.к. деталь упирается в крышу сарая. Сдул пыль с разметочного рейсмуса Veritas, разметил шипы и отпилил ручной японской пилой. Один вообще сразу хорошо получился, второй пришлось подстругивать стамеской. Дальше на всех шипах зачищалась бахрома у основания шипа (диск не был поднял на полную высоту!) и шипы подгонялись к конкретным гнездам согласно проекту. Раньше я старался делать так, чтобы шипы сразу попадали в размер гнезд. В этот раз я предпочел сделать их изначально чуть больше, чтобы подстругать при подгонке. Это гораздо проще, чем наращивать болтающиеся в гнездах шипы. Вот первая собранная рама, это часть задника:

S5_02424

На трех заготовках шириной 100 мм я столкнулся с тем, что прижим каретки слишком мал! Пришлось снять его и фиксировать деталь просто струбциной.

S5_02453

А вот так выглядит бахрома у основания плечиков шипа. Работы на полчаса, зато ни у одного шипа не испорчены плечики, нигде нет лишних запилов.

S5_02451

Пробная сборка одной из вертикальных рам. Тут вообще ничего подгонять не пришлось. Некоторые шипы вставляются чуть свободнее, чем хотелось, но с клеем все будет держаться хорошо.

S5_02454

Задник решил сразу склеить. Аргументы против склейки тут могут быть такие. 1) Фрезеровать четверть под панели в каждой заготовке отдельно. От этой идеи я отказался, т.к. слишком уж долго и риск фрезернуть лишнее. 2) Что-то делать с рамой (отверстия для крепежа и т.п.) -- с рамами задника особых проблем нет сделать и в собранном состоянии, они не тяжелые. Склейка несложная, энкоровские алюминиевые струбцины вполне справляются с задачей.

S5_02456

Чтобы выставить прямоугольность склейки, использовал струбцины Irwin Quick-Grip XP. У них мягкие губки и плавный ход.

S5_02457

Рамы задника склеены. Тонкие и легкие.

S5_02458

После очередной пробной сборки каркаса пришло время сделать четверти в основании, крышке и заднике для вкладки в них панелей. Начал с крышки, как наименее важной из них части шкафа. Поскольку толщина ее небольшая, фрезеровать четверть фрезером на весу сложно: подшипник фрезы будет упираться в стол, на котором лежит деталь. Кроме того, деталь состоит из относительно узких реек и фрезеру не на что надежно опереться. С другой стороны, фрезерный стол тоже мал и на нем деталь устойчиво лежать не может. Я придумал расширить фрезерный стол. У меня уже был куплен лист ЛДСП 2200x600 для фанерования в качестве подложки, ну и тут я подумал, почему бы не использовать его для расширения фрезерного стола? Опереть его можно на козлы. В результате родилась вот такая конструкция. Козлы с накиданными обрезками подпирают лист ЛДСП, который краем упирается в край фрезерного стола. Идеального выравнивания я не достиг, но главное, чтобы деталь ездила по всему этому столу не цепляясь и не поднимаясь над столом в районе фрезы. Эту конструкцию я ухитрился уместить в мастерской. На средних козлах тоже лежат прокладки, иначе тонкий лист прогибается.

S5_02624

Затем поставил фальцевую фрезу Энкор 10625 с самым большим подшипником. Фрезер Triton TRA001, это первая работа для этого фрезера у меня. Забегая вперед, он справился с ней без проблем. Здесь ключ на 24 мм для зажима фрезы я купил другой, потому что штатная штамповка мне показалась довольно неудобной.

S5_02627

Начинаем фрезеровать. Идет без натуги, но и съем небольшой. Этот фрезер очень мощный, он может гораздо больше снимать зараз, но я побаиваюсь сколов. Пылеудаление, как видим, работает не очень хорошо, хотя шланг пылесоса воткнут снизу в основание фрезера.

S5_02628

Высота фрезы выставляется по угольнику, здесь особо точное выставление не нужно. Лифтом я не пользовался, неохота было сверлить пластину. Достать до ручки регулировки вылета под столом для меня проблемы не составляет. Вылет приходится менять, т.к. высота фрезы 13 мм, а мне надо 16 мм, поэтому в два этапа.

S5_02630

Ну вот четверть в крышке и готова. При фрезеровке я сейчас стал пользоваться специальными очками от Bench Dog из Rockler, которые во-первых надеваются поверх минусовых, а во-вторых, имеют беруши на ниточках, которые прячутся в дужки при хранении. Весьма удобно, не знаю, насколько надежна конструкция. Шумоподавление хорошее.

S5_02631

Дальше идет фрезеровка основания аналогичным способом. Вообще долго получается, постоянно меняешь подшипники и вылет фрезы. Уже сейчас, в процессе написания, я подумал, что стоило сразу поставить нужный подшипник и понемногу поднимать фрезу, это очень просто. Но хорошая мысля приходит опосля. Воспользуюсь ей при фрезеровке четвертей в вертикальных рамах. Здесь идет процесс смены подшипников после подъема фрезы на окончательную высоту, отсюда ступенька в четверти.

S5_02632

Закончив с основанием, хотел перейти к заднику, и тут сразу уперся в окружающие предметы. Задник-то на метр длиннее, чем основание. Покрутившись, я понял, что ничего не выйдет.

S5_02634

Пришлось вытаскивать все на улицу, включая верстак с фрезерным столом. На фото все видно. Пленка постелена, чтобы не засыпать газон опилками.

S5_02636

Процесс фрезерования полностью аналогичен (и довольно долог).

S5_02637

Опилок насыпалось вокруг видимо-невидимо. Интересно будет заглянуть в бак пылесоса, много ли он собрал. После разборки всей конструкции и уноса верстака и козел в мастерскую, пленку свернул и опилки собрал в мешок. В мастерской тоже потребовалась большая уборка (крышка и основание фрезеровались в ней).

S5_02639

Дальше был большой "тук-тук". Углы выбрал с помощью стамески и киянки. Углов было много! Опять пригодились защитные очки без диоптрий.

S5_02642

Когда рамы задника были готовы, начал обрезку панелей для них в размер. По краям панелей немного свисает шпон, это не дает упереть относительно ровный край фанеры в параллельный упор пилы. Излишки шпона нужно снять. Я сделал это маленьким рубанком, при этом строгается не край, а как бы снимается фаска. Шпон состругивается, край фанеры остается и начинает выглядывать из-под шпона. Это и нужно.

S5_02643

Дальше панели опиливаются в размер на пиле. Длинные стороны -- вдоль параллельного упора, с короткими проще, их легче пилить с помощью самодельного приспособления. Все панели подписаны в соответствии с номерами в проекте и подгоняются под конкретное место. Резка размечается так, чтобы рисунок шпона продолжался с одной панели на другую. Меряем, пилим, прикладываем, подпиливаем еще немного если надо... В общем, совсем несложная операция. Получаем первую раму с панелью! Произошло это примерно через полтора месяца после начала работы.

S5_02644

Чтобы временно закрепить панели, я нарезал куски штапика, оставшегося от одного из предыдущих проектов, просверлил в каждом отверстие и прижал панели к раме мелкими шурупами.

S5_02646

Вот так выглядит первая готовая рама. В дальнейшем штапик будет сделан на всю раму, заусован и прибит шпилечником (ну по крайней мере я так планирую). Скорее всего это будет уже в следующем году.

S5_02647

Затем приступил к второй раме задника. Тут уже требуется выравнивать рисунок шпона в двух направлениях, вдоль и поперек. Панели у меня поклеены с довольно большим припуском, около 50 мм. Шпон из одной пачки.

S5_02648

Ну и вот готова вторая рама, и панели опять же зафиксированы кусочками штапика. Перешел в сарай-мастерскую, т.к. на улице пошел дождь, и пришлось спешно все утаскивать.

S5_02649

Рама эта весьма изрядных размеров; самая большая деталь в шкафе (2360x790). Как видим, в сарае она вообще упирается в перекрытия крыши. И вес получился у нее немалый, 28 кг по моим измерениям (я мерял напольными весами для ванной). Это многовато для одной детали. Надо было все-таки озаботиться поисками тонкой фанеры для панелей, ну да теперь уже поздно.

S5_02652

Так, просто для иллюстрации: обрезки от панелей. Интересно, сколько там шпона. Около квадрата, наверное. Но сапеле -- один из самых дешевых шпонов.

S5_02655

После очередной пробной сборки каркаса склеил рамы. Сначала на одну стойку крепил струбцину (см. фото), после чего можно удобно мазать пазы, потом шипы на перекладинах и вставлять перекладины по одной. После этого мазал пазы во второй стойке, затем шипы на вставленных перекладинах (торчащих вверх).

S5_02675

Ну и дальше зажимал. Не забыть выровнять прямоугольность, проверял измерением диагоналей рулеткой. Струбцинами Irwin выравнивал как общую форму рамы, так и положение внутренних перекладин, чтобы они были параллельны краям рамы.

S5_02674

После выдержки рам выбрал в них четверть. Все аналогично выборки четверти в рамах задника. Здесь, однако, я чуть поменял технологию. Нужный подшипник я поставил сразу. Сначала поднял фрезу на пару миллиметров. Обратным ходом фрезерования сформировал кромку. Затем поднял фрезу еще на 5 мм и пошел снимать основную часть. Сразу пошли сколы, иногда довольно большие (древесина местами весьма свилеватая). Тогда я переключился на фрезеровку обратным ходом, сколы исчезли. Вообще фрезерование в обратную сторону -- опасная операция, т.к. фреза хватает заготовку и тянет ее в ту же сторону, куда ее ведут. В данном случае это возможно только потому, что деталь тяжелая и фреза просто не захватывает достаточно материала, чтобы сдвинуть ее. Все равно заготовку приходится крепко держать и быть начеку. После фрезеровки обратным ходом делал зачищающий проход в прямом направлении. Последний съем выставлял маленьким, около миллиметра.

Вообще тут меня немного подвел фрезерный стол с его пластиной. После выборки четверти глубиной 17 мм (из общей толщины детали 30 мм) я померял четверть и понял, что ее глубина примерно 16.5 мм! Прикладывая линейку к фрезерному столу вдоль и поперек, я убедился, что как ни регулируй упоры в углах пластины, не удается достичь того, чтобы средняя часть не провисала. Провисание это небольшое, но как видим вполне заметное. Может, фрезер слишком тяжелый для этой пластины и надо было брать алюминиевую. Может, общее качество изготовления стола хромает. В общем, пришлось поднять фрезу до 17.3 мм и заново быстренько пройти все три рамы. Заодно отметил еще одну особенность: поднимаю фрезу, дохожу до нужной отметки по электронному высотомеру. Зажимаю корзину фрезера флажком, высота прыгает вверх еще на 0.1 мм. Это уже претензия к фрезеру, хотя сам фрезер Triton TRA001 мне очень нравится.

S5_02977

Панели

Основные несущие конструкции шкафа представляют собой рамы из массива сапеле, в которых выбрана четверть. В эту четверть вложены панели и закреплены штапиком. Штапик крепится с лицевой стороны, так оформление рам получается интереснее. Изготовление фанерных панелей, оклеенных шпоном, я выделил в отдельный пункт. Просто потому, что это для меня первый проект с шпоном.

Когда рамы задника были склеены, я взялся за панели для них. Почему для них, а не для вертикальных рам? Потому что в заднике, по-первых, панели уже (легче клеить шпон), а во-вторых, меньше видны (точнее сказать, вообще не видны в процессе эксплуатации). Учитывая опыт наклейки шпона на основание, первая попытка которого окончилась фиаско, решил продолжить клеить с того, что попроще. Фанеру на задник я хотел изначально самую тонкую, 4 мм. Но в местной конторе 4-ка была только низкосортная. Пришлось взять шлифованную 6-ку (380 руб. за лист, на задник нужно 1.5 листа). Стал рисовать лист раскроя фанеры, и тут до меня дошло: я не могу выкроить деталь длиной 164 см из листа размером 152x152 см! Первое время я пребывал в растерянности и даже подумал о покупке МДФ, но потом решил склеить фанеру 6 мм в торец. Нагрузки деталь не несет, шов закроется шпоном. Приступаю к склейке фанеры в торец. Под фанерой лежит кусок ЛДСП, второй кусок прижмет шов сверху.

S5_02459

К счастью, у меня были две энкоровские струбцины с захватом в 1700 мм. Тут они пригодились. Струбцины сжимают собственно шов. Особых усилий не надо, чтобы фанера не выгнулась.

S5_02464

Сверху и снизу шов зажат между двумя кусками ЛДСП. Они выравниваю шов. Клея в шов налил от души, к ЛДСП он не пристает.

S5_02465

Вот и результат, вполне нормально держится. Отламывать не пробовал, честно скажу. Надо будет сделать пробную склейку и потом попробовать сломать. Собственно, и так понятно, что дальше будут еще панели длиной больше полутора метров.

S5_02470

Когда подложки из фанеры для панелей задника были готовы, нарезал шпон для них. Если точность не нужна, шпон режется просто ножом со сменными лезвиями по любой направляющей. А точность тут не нужна, т.к. все панели делаются с припуском на обрезку в финальный размер. Я делаю довольно большой припуск, несколько сантиметров.

S5_02473

Недели две я размышлял, что же мне делать со складками на шпоне (см. ниже, про основание шкафа). И вот на заднике я решился попробовать одну из идей, пришедших в голову. Я не знаю, насколько она оригинальна, но не помню, чтобы где-то читал о ней. Идея заключается в том, чтобы смачивать шпон перед приклейкой. Проблема-то состоит в том, что шпон, контактируя с клеем, расширяется. Поскольку контакт при накладывании шпона неравномерный, расширение тоже неравномерное. Это и вызывает появление складок. Возможно, шпон у меня просто пересушенный (у меня просто нет опыта, чтобы судить об этом). Чтобы избежать неравномерного расширения, давайте просто сначала, до склейки, расширим шпон равномерно! Для этого достаточно просто увлажнить его. Разумеется, речь не идет о том, чтобы совать шпон под кран. Увлажнение делается из распылителя (я взял полупустой очиститель для стекол автомобиля, вылил остатки и налил воды из-под крана). Сначала провел опыт. Взял кусок шпона из обрезков и обильно обрызгал его. Этот разбрызгиватель при слабом нажатии плюется, а при сильном дает облако очень мелких капель, почти туман. В таком режиме я и увлажнил шпон. В сухом состоянии ширина листика была 410 мм. Через пару минут после обильного смачивания он расширился до 419 мм (на 2%). Ничего удивительного, что у меня были проблемы с приклейкой рубашки шириной 700 мм, она должна расшириться на 1.5 см! Через 20 минут шпон ужался до 415 мм, при этом он был слегка влажный на ощупь, хотя темных пятен на нем уже не было. Через 45 минут ширина стала 413 мм. Окончательного возвращения к изначальным размерам ждать не стал. Разумеется, скорость высыхания сильно зависит от условий. Это было довольно теплое утро, 24-25 °C. Было опасение, что шпон покоробится при смачивании. Проверка показала, что при равномерном увлажнении с обеих сторон шпон остается ровным.

S5_02476

Первые пробы показали, что идея работает! Шпон, во-первых, расширяется от влаги и спокойно кладется на намазанную клеем подложку. Во-вторых, влажный шпон мягок и легко поддается расправлению на подложке. В-третьих, влага в шпоне замедляет схватывание клея. В это жаркое воскресенье (30 °C в мастерской) это было весьма актуально. Попробовал два варианта: смачивать шпон заранее и немного подсушивать его 5-10 минут или смачивать шпон непосредственно перед нанесением клея на подложку. В первом варианте вышло хуже: торцы шпона сохнут быстрее, сжимаются, становятся ломкими, и при расправлении трескаются. Поэтому я обрызгивал шпон сразу перед нанесением клея на подложку, а перед укладкой шпона еще раз проверял, нет ли сухих областей, особенно торцов. При обрызгивании шпон прямо на глазах стремится свернуться в трубку, когда мокра только одна сторона, поэтому сначала я предварительно брызгаю одну сторону, затем быстро переключаюсь на другую и позже возвращаюсь к первой. Брызгаю на весу, держа шпон в одной руке, а разбрызгиватель в другой. Клей наносил следующим образом: открывал ведро, обмакивал банковскую карту наполовину, вытаскивал и слегка размазывал по поверхности. На панель размером 164x37 см достаточно четыре раза обмакнуть карту в клей. Затем поролоновым валиком тщательно раскатывал по поверхности (4 обмакивания с учетом того, что валик уже насыщен клеем). Сначала валиком нажимаю сильно, втирая клей и выдавливая его из валика. Потом все легче, и последние проходы делаю вообще почти без нажима. Между склейками валик обматывал куском стрейч-пленки, чтобы не мыть его.

Длинные панели я клеил по одной стороне за раз, т.е. клею одну сторону, выдерживаю в прессе минут 30, затем вынимаю и сразу клею вторую сторону. Был риск, что панель выгнет -- риск оправдался, никакого выгибания не замечено. Разумеется, картина могла быть совсем другой, если бы я оставил панель с одной поклеенной стороной, скажем, на несколько часов.

Из замеченных отрицательных моментов метода увлажнения могу отметить, что клей часто пробивает шпон. Не знаю, связано ли это с увлажнением, но можно предположить, что да. Из-за дополнительной влаги клей становится более жидким и легче проникает через поры. Кроме того, сами поры увеличиваются из-за увлажнения. Но на 100% утверждать не буду, может дело и не в увлажнении.

S5_02478

Для длинных панелей пришлось отрезать новый кусок от рулона штукатурной сетки. Сеткой я оборачиваю деталь с двух сторон, в этом случае, держа рукой деталь с одной стороны, фиксируешь сетку полностью. В противном случае сложно будет засунуть деталь с сеткой в мешок.

S5_02477

В процессе пробной сборки нарезал фанеру для панелей крышки и основания, ну и раз уж возможность есть, почему бы не приложить на место. Возможность лишний раз проконтролировать размеры на самом деле бесценна (снимок сделан до изготовления панелей задника).

S5_02619

Когда стал готовить рубашки для панелей основания и крышки, нашел обрезки шпона, хорошо подходящие под нужные размеры. Они все от разных листов. Но благодаря тому, что они из одной пачки, удалось подобрать их по рисунку.

S5_02659

Ширина панели тут 510 мм, шпон всего 410 мм, поэтому приходится надставлять. И опять удалось воспользоваться обрезками. Обязательно подписывать все листики шпона, чтобы потом не перепутать. Отдельно подписываются нижняя и верхняя стороны каждой панели.

S5_02660

Часть шпона для рубашек я пилил классической пилкой. Результат не всегда удовлетворительный, я в целом с ручным инструментом не очень дружен.

S5_02661

На части рубашек подгонял края погружной пилой. Если правильно помню, впервые упоминание о технологии встретил у Дмитрия Довженко. Она дает более предсказуемый результат (в моем случае). Листы шпона складываются вместе, зажимаются шиной, пилой делается проход в обратную сторону (для минимизации сколов) с небольшой глубиной пропила, буквально пару миллиметров ниже основания шины.

S5_02666

Дальше все как обычно, малярный скотч с обратной стороны, потом гумирка с лицевой. Намоченная губка для мытья посуды вложена в маленький пластиковый контейнер, в который налито чуть-чуть воды; об нее смачивается гумирка.

S5_02668

Рубашки готовы! Обычно я даю высохнуть клею на гумирке хотя бы с полчаса, чтобы не дай бог она не отклеилась при контакте шпона с клеем.

S5_02669

Клей перелил в контейнер. Он из-под морепродуктов из Перекрестка; удобного размера и плотно закрывается. Лезть каждый раз в большое ведро с клеем -- неправильно. Панели тут маленькие, поэтому их клеил Клейберитом, не стал открывать Titebond Cold Press for Veneer, хотя к этому моменту он был куплен.

S5_02670

После прочитанной мне лекции на форуме я изменил технологию наклейки. Вместо того, чтобы смачивать шпон перед приклейкой, я стал класть деталь шпоном вниз на жесткую подложку. Так создается сильное равномерное давление, выравнивающее шпон и раздавливающее складки, даже если они попытаются образоваться. Также я постарался минимизировать количество клея, чтобы он, во-первых, не смачивал сильно шпон, а во-вторых, не пробивался наружу. Первая попытка была поздно вечером, почти ночью. Клеил при свете фонаря!

S5_02672

Вышло отлично, складок нет, шов не разошелся и нахлеста не образовалось. Клей сквозь шпон не пробило. В общем, остальные пять панелей я клеил так же (уже на следующий день), и все получилось хорошо. Недостатком технологии следует считать то, что каждую панель приходится клеить дважды. Этого можно избежать, если сделать прижимную панель нужного размера и класть ее сверху, но я предпочел просто клеить каждую сторону отдельно. Сначала я пробовал класть сетку между шпоном и подложкой, но она при этом заметно отпечатывается на шпоне. Позже стал класть сетку только сверху над деталью. Время выдержки я сократил до 15 минут; на мой взгляд для Клейберита в жаркую погоду этого вполне достаточно.

S5_02676

Потом обрезал панели в размер и собрал основание и крышку (на фото основание с панелями). Панели так же закрепил временными кусочками штапика, как и задник. Гумирку пока снимать не стал, т.к. решил дождаться окончательного затвердевания клея. Внизу справа на столе лежат а) чертеж деталей с номерами панелей; б) записи о начале-конце выдержки в вакуумном прессе. Чтобы не забывать, когда поставил деталь в пресс, я стал записывать. Освобождает мозг для более важных вещей.

S5_02677

Следующие панели были для вертикальных рам. Тут тоже пришлось наращивать фанеру в длину примерно на 10 см. Фанера оказалась из старых запасов, не очень хорошая, но я решил, что она подойдет. Всего вертикальных рам три. Фанерные подложки я заготовил на все три, а вот поклеить решил пока только одну, внутреннюю. На внешних рамах, возможно, будет более интересный дизайн. Но его пока нет.

S5_02678

Тут меня подстерегли неприятности: во-первых, фанера слегка приклеилась к прокладкам из ЛДСП. Возможно, кусок ЛДСП другой. При отрывании (после получаса выдержки) надставленный кусок фанеры частично отклеился. Так что пришлось выдерживать по часу в струбцинах, а один вообще переклеивать.

S5_02679

Эти панели -- самые большие, и рубашки для них тоже большие (черновой размер средней рубашки -- 1570x510). Каждая сторона рамы -- целый лист шпона, плюс треть еще одного листа для набора нужной ширины. Идет выкраивание рубашек по рисунку. Каждый листик подписывается в соответствии со схемой.

S5_02683

Маленькие рубашки я прирезал погружной пилой, а вот с большими вышла проблема. Шина у меня коротковата, ее не хватает. Если переставлять шину, сложно попасть (хоть и не пробовал). Поэтому решил попробовать третий для меня метод подгонки рубашек, а именно фрезерованием. Для начала складываю части рубашки вместе и скрепляю малярным скотчем по краям:

S5_02684

На край большого листа ЛДСП кладется полоса МДФ, затем совмещенные края рубашек, затем еще полоса МДФ и по концам фиксируется струбцинами.

S5_02685

Вблизи это выглядит так. Две полосы МДФ нужно потому, что у меня у панели ЛСДП спилены острые грани, т.к. она используется в качестве подложки для фанерования. Сама панель куплена в Леруа Мерлен, в отделе "Хранение", размер ее 2700x600, я обрезал ее по размеру мешка вакуумного пресса. Если бы кромка у панели была оригинальной, не испорченной, то можно было бы класть рубашку на ЛДСП и накрывать полосой МДФ. Мне пришлось класть две полоски МДФ, чтобы между ними зажать фрезеруемый край шпона. Край ЛСДП срезан не полностью, в середине осталась часть заводской кромки, по которой идет подшипник фрезы. Ниже ЛДСП видна также кромка OSB ("столешница" рабочего стола).

S5_02686

Дальше фрезеровка. Первый проход в обратную сторону (попутное фрезерование), потом зачищающий проход в прямую сторону. Используется копировальная фреза с нижним подшипником. Белая коробочка на столе -- это трансформатор Штиль, питающий фрезер Porter Cable 690LR, который работает от 120В.

S5_02688

Вот так примерно выглядит результат. Кромка шпона очень хорошая. Надо заметить, что полоски МДФ у меня довольно узкие (около 70 мм, просто что было под рукой), поэтому форму они точно не держат. Если их чуть выдвинуть вперед, то они тоже будут слегка отфрезерованы и станут чуть ровнее.

S5_02689

В общем, с первого раза получилось на удивление хорошо. Раньше я не хотел использовать этот метод, потому что думал, что надо городить какие-то приспособления для зажимания шпона и готовить прямую кромку, по которой пойдет фреза, но когда прижало, все оказалось несложно. Да, этот метод самый долгий по настройке, но дает возможность сплотить два длинных листа, и качество дает хорошее. Дальше склеил рубашки на малярную ленту и гумирку, все как обычно.

S5_02691

Очередной решающий момент: наклейка шпона. Размер панели 1570x510. Жена и сын помогали держать края мешка, пока я засовывал панель. Одним из нетривиальных вопросов было как накрыть панель сеткой сверху. Положить сетку потом очень сложно (не достать по конца панели в мешке). Тут мне пришла в голову хорошая мысль: сетку я прикрепил степлером, вбивая скобы в торец фанеры. Так скобы не пробивают насквозь фанеру (нет риска попортить мешок), и кроме того, сетка может быть перекинута на любую сторону. После окончания фанерования скобы удаляются и сетка снимается. Напомню, сетку я кладу сверху на деталь; весь бутерброд таков: нижняя сторона мешка, подложка (лист ЛДСП со скругленными краями), шпон, клей, деталь, сетка, верхняя сторона мешка. Сетка служит для облегчения прохождения воздуха при откачке; использую простую штукатурную сетку, оставшуюся после ремонта в квартире.

S5_02701

После получасовой выдержки в мешке, достал панель и порадовался: все получилось отлично! Никаких складок, пузырей, трещин. Клей не пробило. В этот раз я использовал Titebond Cold Press for Veneer, потому что деталь большая и быстро ее не намажешь. Небольшие впечатления от его использования: клей сравнительно жидкий, жиже чем Клейберит 303. Шпон прилипает слабее, поэтому при укладке больших деталей шпоном вниз приходится фиксировать рубашку по краям, иначе она отваливается (с Клейберитом это не обязательно, хотя на всякий случай лучше делать). Поролоновым валиком наносится нормально. Время открытой выдержки у него больше, чем у Клейберита, поэтому не так торопишься. Отмывается водой. Почти не пахнет. Цвет имеет светло-коричневый (Клейберит после высыхания прозрачен). В общем, неплохой клей, хотя сейчас я думаю, что наверное обошелся бы и Клейберитом. Мазать основу быстро я вроде бы наловчился.

S5_02705

Тем временем я стал снимать гумирку с панелей основания и крышки, которые пролежали неделю. Я знаю два основных способа сделать это: 1) мокрый способ; 2) шлифовка. На данных панелях я эти два способа и сравнил. Сначала вечером снял гумирку с панелей крышки мокрым способом. Я обрызгивал гумирку из распылителя, ждал несколько минут, потом соскабливал скребком. Занятие довольно неприятное, т.к. клей с гумирки хорошо прилипает к рукам и скребку, приходится все постоянно протирать.

S5_02680

На следующий день, после высыхания панелей стало видно, что клей до конца не снялся. Ничего удивительного в этом нет, т.к. я не пытался отмыть клей, да в мокром состоянии его и не видно почти. Пришлось эти панели вытаскивать и дошлифовывать. Шлифовка была очень быстрой, следы клея уходят сразу.

S5_02709

На панелях основания я попробовал "лобовую" шлифовку, т.е. снятие гумирки непосредственно шлифмашинкой. Зерно взял 120, тоньше брать нет смысла, а P100 уже кажется слишком грубым, хотя может быть я и не прав. Бумага начинает уходить довольно быстро, но там, где полоски гумирки перекрываются, процесс замедляется.

S5_02703

Сначала я шлифовал обычной бумагой (оксид алюминия), потом перешел на Abranet, тоже P120. Мне показалось, что он работает немного быстрее. Процесс достаточно долгий, но все получилось. В общем, оба способа (мокрый и шлифовка) имеют право на жизнь. По трудозатратам мокрый способ, пожалуй, выигрывает, но приходится ждать высыхания после отмачивания перед финальной шлифовкой. Кроме того, нужно чтобы окончательно затвердел клей, которым приклеен шпон к основе.

S5_02704

Основание со вставленными панелями, с которых снята гумирка. Красота!

S5_02708

Через неделю стал снимать гумирку с панелей внутренней вертикальной рамы. Хотелось собрать каркас побыстрее, поэтому решил сошлифовать. На самом деле еще были опасения, что шпон, наклееный Titebond Cold Press for Veneer, не стоит смачивать, т.к. в описании к нему сказано "не рекомендуется для наружного использования и в местах, где возможна влажность". На больших панелях попробовал сначала снимать зерном P100, а после сошлифовывания основной части бумаги переходить на P120, вроде бы нормально получилось. Вообще сошлифовка гумирки на этих трех панелях с двух сторон заняла почти час! На фото: скоро конец!

S5_02710

Дальше стал снимать нависающие края шпона, и он неожиданно заметно откололся в паре мест. Собственно, это непроклей! То ли тайтбондовский клей действительно слабо держит, то ли его надо лить гораздо больше. Пока надеюсь, что второе, потому что такой результат мне не нравится. Клейберит держит намертво.

S5_02711

Не только непроклей случился с этой панелью. Когда стал обрезать ее в размер, то оказалось, что она мала по длине! Как я просчитался, ума не приложу.

S5_02714

Сначала была надежда, что удастся запихать под штапик край так, что не будет видно. К сожалению, проверка показала, что так не получается, все равно немного выглядывает. Очень обидно, но было бы хуже ошибиться на более важной детали.

S5_02715

Пришлось переделывать. Для этой панели подложку сделал новую, более длинную. Подложки для остальных рам тоже удлинил. Они уже были удлинены полоской фанеры, поэтому я просто отпилил приклеенные полоски и приклеил новые, более широкие. Стыкую листы шпона для рубашки:

S5_02729

После таких работ, когда достаточно легко и просто получается аккуратный стык длиной 164 см, мне становится ясно, что фанеровочные ножи и пилы большей частью остались в прошлом. Конечно, их будут использовать реставраторы и просто люди, любящие ручной инструмент, но для большинства обычных столяров механизированная стыковка кромки гораздо быстрее и аккуратнее. С другой стороны, я нисколько не жалею о том, что попробовал работать фанеровочной пилой.

Приведу еще несколько фото, хотя в принципе это всего вариации на тему, ничего нового в них нет. Идет снятие гумирки с днища ящика, виден скол шпона (потом я его заклеил). Здесь нижняя сторона днища набрана из трех кусков шпона.

S5_02957

Снятие гумирки мокрым способом. Самое сложное в нем -- выдержать время после смачивания. Всегда хочется побыстрее приступить к снятию, но вот этого как раз делать нельзя! Надо выждать минут 5, чтобы клей гумирки намок. После этого она легко снимается целиком. Если же начать снимать сразу, то она будет рваться и её придется отскабливать.

S5_02910

Гумирка на большой панели вертикальной рамы.

S5_02911

S5_03088

S5_03089

S5_03095

S5_03096

S5_03120

S5_03108

Основание и крышка

Сначала эти детали у меня были спроектированы из листа фанеры толщиной 18 мм, и я начал их делать именно из фанеры. Основание и крышка по проекту имеют размеры 600x1300 мм, поскольку детали будут оклеиваться шпоном, я сделал припуск и черновые заготовки будут 700x1400 мм. Как раз из листа получается две.

S5_02261

Разрезал лист погружной пилой. Шина у меня всего 1.1 метра, поэтому в два этапа. В данный момент это черновой распил, поэтому можно поставить диск попроще; для таких целей у меня есть диск Диолд.

S5_02264

С таким диском, да еще с частично порванной противоскольной лентой, на фанере результаты не очень. Бахрому удалил шлифовальной губкой, чтобы заноз не нахватать.

S5_02268

Затем следовало оклеить фанеру шпоном. Длина листа шпона -- 2850 мм, ширина -- около 420 мм, т.е. одного листика как раз хватает на одну сторону (остается небольшая полоска). Стыкование листов в рубашке -- непростая операция поначалу. Я подложил полоску ДВП от старой мебели, сверху положил кусок ЛДСП от того же шкафа, прижал струбцинами. Суть в том, чтобы иметь жесткую прямую кромку, заводской край ЛДСП ее и обеспечивает.

S5_02314

Дальше надо аккуратно обрезать оба листа по кромке. Попробовал я и ножом. Получается быстро, но нож уходит по волокнам, да еще и расщепляет их иногда. Надо вести так, чтобы направление волокон подтягивало нож к кромке ЛДСП, но если лежат два листа шпона друг на друге, как это проконтролировать? В общем, попытка резать ножом провалилась:

S5_02315

С фанеровочной пилой получается лучше. Для себя я вывел следующее правило: не торопиться и не давить на нож сильно. Take your time, и все получится. После пилы кромку чуть шлифую, зачищая шероховатости. Затем рубашка вполне нормально собирается на малярный скотч и гумирку, все как в классических руководствах. Малярный скотч использовал тонкий и узкий TESA из Леруа Мерлен. Может быть, его можно и вместо гумирки использовать, но я не стал экспериментировать.

S5_02316

Обе рубашки готовы. Пол-листа фанеры весят вполне прилично, и клеить сразу обе стороны я не стал (очень неудобно), но рубашки лучше сделать сразу; в частности, потому, что их удобно готовить на самих деталях, а во время склейки обе детали заняты: одна клеится, другая служит подложкой.

S5_02317

Одному человеку в мешок это не засунуть, жена и сын держали края мешка, пока я засовывал деталь с шпоном в мешок и накрывал сеткой. Дальше меня подстерегло фиаско: шпон, почуяв клей на водной основе, расширился и после откачивания воздуха образовал складки!

S5_02318

Дальше мы с женой на пару пытались разгладить складки разными металлическими предметами (конкретно молотком и гаечным ключом). Отчасти это удалось:

S5_02319

Первую сторону я не стал держать целый час, вытащил через 45 минут. Складки более или менее разгладились, они почти не заметны.

S5_02336

Затем перевернул деталь и стал клеить вторую сторону. Все полностью аналогично. Пытался растянуть шпон, выгнать складки до помещения в пресс и закрепить по краям малярным скотчем. Увы, не вышло. Одну из складок даже разгладить толком не удалось, вот что осталось (высота около 0.8 мм):

S5_02337

Но весь масштаб бедствия вскрылся после снятия гумирки. Шов разошелся, слои шпона легли местами внахлест. Это, разумеется, следствие той же причины (расширение шпона под воздействием клея).

S5_02372

Нахлест шпона я снял маленьким рубанком (терять уже все равно нечего), это выявило непроклей в области стыка. Не думаю, что это из-за нехватки клея, шпон ведь по сути там был поднят над основой, вот и не приклеился.

S5_02374

Обрезал лист погружной пилой (на циркулярку он не лезет). Одна сторона по разметке, дальше по угольнику выставляем шину.

S5_02376

На последней стороне базируем шину от противоположного края по линейке.

S5_02377

Вот результат, с которым я не знаю, что делать. Это сторона, на которой я простругал шов рубанком.

S5_02379

На второй стороне я отшлифовал все, включая шов. В местах непроклея шпон отщепился. В целом немного лучше, но все равно не годится, плюс еще эта большая складка, видная даже в таком масштабе.

S5_02382

Обычно я работаю только по выходным. Соответственно есть время подумать над проектом в будни. В одну из таких рабочих недель, в очередной раз обдумывая конструкцию, я отказался от идеи сплошного основания из фанеры. Во-первых, это сняло проблему со сложностью фанерования большой поверхности. Во-вторых, основание из фанеры получается очень тяжелым, с ним сложно работать. А поскольку у меня одна из вертикальных рам оказалась из заболони и подлежала переделке, мне пришло в голову, что ее можно переделать в основание! Там заболонь будет не видна; рама станет полуфабрикатом высокой степени готовности для основания! Часть перекладин при этом остается от старой рамы.

Хорошо, что я купил материал для рам с запасом! Достал еще одну доску толщиной 34 мм (у меня в обмерах она была маркирована как №4). Обмерял ее еще раз, затем распилил вдоль. Все детали будут шириной 70 мм, это упрощает работу.

S5_02488

После распила заново проверил заготовки. После распила вдоль все обычно хоть сколько-то, но меняется; внутренние напряжения в древесине всегда есть. Тем более что это доска тангенциального распила. Проверить ровность очень просто: достаточно приложить к одной из уже готовых рам. Из доски шириной 260 мм получилось три заготовки шириной 85 мм. Две из них (крайние) оказались достаточно плоские, а вот средняя изрядной волной (она как раз на фото приложена к раме). Ее пустил на короткие детали. Вообще свежий опыт обработки длинных досок весьма помогает. В этой раме я прошел весь путь от обрезной доски до собранной рамы за день. С первыми рамами я ковырялся гораздо дольше, но там и объем работы был больше.

S5_02490

Идет процесс выравнивания. Карандашом штрихуем место, подлежащее состругиванию. Рубанком строгаем, пока не исчезнут карандашные отметки.

S5_02491

Строгал в рейсмусе на этот раз на улице (привет соседям!). Проще развернуться с длинными заготовками, и респиратор не нужен (пыль уносит ветром). Любопытное наблюдение насчет рейсмуса: то ли он от старости разболтался, то ли всегда был такой, но опускание/поднимание строгающей головки при вращении ручки происходит сильно неравномерно, рывками. Из-за этого невозможно точно попасть в размер, пользуясь лишь ручкой. С цифровым индикатором же это достаточно просто. Я не пытаюсь выставить на нем точные цифры, а просто смотрю на относительное изменение показаний. Ну и не забываю фиксировать голову с помощью соответствующей ручки. После этого, несмотря на марку "Корвет", которая в целом не славится точными станками, рейсмус работает вполне хорошо.

S5_02492

Для пиления вдоль сделал самодельную роликовую опору из древесины, длинного шканта и куска трубки, оставшегося от зажима для вакуумного мешка. Она крепится струбциной к козлам. Вообще фотографий немного, процесс изготовления еще одной рамы и основания полностью аналогичен изготовлению остальных вертикальных рам.

S5_02493

Разметку шипов удобно делать уже по готовой детали (которая из заболони и пойдет на основание). Здесь хорошо виден контраст между цветом ядровой древесины и заболони.

S5_02494

Крышку сделал аналогичной основанию, из одной доски толщиной 28 мм. После рейсмуса толщина получилась 25 мм, но к сожалению я как-то упустил момент, что одна сторона у меня подструганная рубанком, т.е. не выровненная до конца (надо было ее тоже через рейсмус пропустить). Кроме того, есть уступы на стыках перекладин и стоек, и вполне заметные. В результате ломаю голову, переделывать крышку или нет, и все переделывать или частично. Потеря материала невелика, одна доска ценой около 2 тыс. руб., но все равно жалко и материала, и времени.

Поскольку оставались немалые сомнения по поводу того, надо ли переделывать кривоватую крышку, я стал собирать ее насухо и все мерять. Выяснилось, что не везде шипы напилены с правильным отступом, а также не везде пазы сделаны с правильным отступом! Это уже не лезло ни в какие ворота; почему это произошло, я не понимаю. Долго крутил все туда-сюда, и для начала решил переделать пазы, это проще всего. Собственно, я просто заново сделал пазы в тех же заготовках, но на противоположной кромке. Разумеется, старые пазы оказались на виду, но они закроются короной шкафа (которой еще даже в проекте нет). Затем стал примерять перекладины так, чтобы минимизировать ступеньки между перекладинами и стойками. В итоге что-то собрал, что меня более или менее удовлетворило. Чистовая сторона крышки -- нижняя, там где она прилегает к вертикальным рамам. Сверху крышка ничем прикрыта не будет. Корона, поднимающаяся над крышкой, образует небольшое пространство, которое тоже может использоваться для хранения. В общем, точность изготовления верхней стороны крышки совершенно не имеет значения, а вот нижняя -- очень даже имеет, иначе будут щели между крышкой и другими деталями шкафа.

S5_02513

Заодно проверил на ровность и основание. Оно оказалось вполне хорошим.

S5_02514

Затем склеил крышку и основание. Обратите внимание на прокладки из хвои. Эти струбцины имеют пластиковые накладки на губки с насечками. Сделаны эти накладки из жесткой пластмассы, и при зажатии оставляют следы. В этот раз я приклеил прокладки из хвои на двусторонний скотч. Мазал роклеровской кистью/лопаткой. Надо сказать, что лопатка весь удобна для нанесения клея в паз. К сожалению, неудобно пользоваться одновременно и кистью, и лопаткой, находящимися на концах одного инструмента. Постоянно приходится следить, чтобы не испачкаться.

S5_02527

После склейки основания и крышки хотел собрать каркас заново, но сначала все же решил сделать ножки. Это технические ножки, на которых стоит шкаф. Будут еще декоративные ножки, на которые нагрузки почти не будет. Но эти должны быть прочными. Сначала я хотел сделать их из дуба, но на глаза попались остатки щита из лиственницы. Возможность избавиться от валяющихся обрезков показалась весь интересной, и я сделал ножки из них. Для начала напилил кусков щита шириной 100 мм (высота ножек). В центре тоже есть ножка, скорее на всякий случай. На самом деле это будет две ножки, так что всего шкаф будет шестиногий!

S5_02533

Дальше надо было сделать подпорки в виде треугольников. Я напилил их по-быстрому, но примерка показала, что они кривые и угол в 45° не выдержан.

S5_02536

После этого пришлось заново тщательно настраивать угловой упор и все перепроверять. Настройку я проверяю так. Угломер прикрепляется струбциной к диску и отводится на заведомо больший угол, чем нужно. Перо угломера, разумеется, не зафиксировано.

S5_02534

Затем угловой упор прижимаю к левой стороне паза (да, у штатного бошевского упора есть небольшой люфт) и медленно веду вперед, двигая перо угломера вместе с ним. До тех пор, пока перо не коснется упора всей кромкой. В этот момент и считывается показание угломера.

S5_02535

Пилить треугольники непросто, держать их почти не за что. Пальцы оказываются в опасной близости от диска. Я придумал клеить двусторонний скотч, к которому и клеится треугольник. Так пропил получается гораздо стабильнее, и пилить безопаснее. Скотч выдерживает около десяти пропилов, потом на него так или иначе налипает пыль и он перестает держать; приходится его менять.

S5_02537

После этих предосторожностей треугольники таки получились правильными, что можно легко проверить, поставив их на ровную поверхность парами. Линия стыка должна быть сплошной, без щелей.

S5_02538

Дальше следовали зенковка и засверливание отверстий под шурупы. Сверление под углом -- капризная операция, чисто не получается. Фрезой Форстнера у меня вообще не получилось сверлить, поэтому зенкование сделал просто обычным сверлом по дереву 10 мм.

S5_02539

По два отверстия в каждую грань. Те, что ближе к прямому углу, почти совпадают. Потом в те же отверстия прошел еще сверлом 5 мм под шуруп.

S5_02540

Не очень красиво все насверлено, но уж как получилось на этот раз.

S5_02541

Дальше крепим треугольники. Я приставлял их по месту, сверлом накалывал отметку на детали основания, засверливал отверстие 2.5 мм под шуруп и потом вкручивал шуруп.

S5_02544

Можно даже перевернуть, приложить крышку к основанию, еще раз проверив, насколько выдержаны размеры. Раньше я часто допускал отклонения от размеров, корректируя проект "на лету". Здесь же цена ошибки слишком велика, и я изо всех сил старался следовать проекту. Но выдержать все с точностью хотя бы полмиллиметра при общем размере изделия 2600x1300 очень непросто.

S5_02542

Проверяем, насколько ровно наш (пока пятиногий) шкаф будет стоять. Как выяснилось, центральная нога слегка выдается. Ее пришлось чуть подстрогать на фуганке.

S5_02545

Разумеется, ножки по углам основания треугольники держат слабо. Надо крепить дополнительно. Для этого на одной из ног нарисовал вырез. Первый пропил делается на пиле. Поскольку пропил не сквозной, закрепленный на столе обрезок играет роль упора.

S5_02546

Кривую выреза "облагораживаем" с помощью шаблона и пилим лобзиком. По первой ножке обвел вырез на остальных и также выпилил лобзиком. Особо об аккуратности не заботился, т.к. вполне возможно, что позже вырез надо будет дорабатывать, чтобы техническая ножка не высовывалась из-под декоративной. Все ножки и треугольники пронумерованы, номера отмечены в листе проекта.

S5_02547

Здесь зенковка уже сделана фрезой Форстнера и выглядит гораздо аккуратнее, чем на треугольниках. Прикручиваем шурупами и всё, ножки держатся вполне прилично.

S5_02548

Вот так выглядит основание снизу с техническими ножками. В центральной тоже будет вырез, что сделает из одной ноги две, но я поленился делать его сразу.

S5_02551

Можно перевернуть и поставить, проверить устойчивость. Стоит нормально, но это не совсем показатель, т.к. поверхность рабочего стола не идеально прямая.

S5_02552

Вот так это выглядит на полу при пробной сборке. Действительно убогие треугольники, прямо руки зачесались переделать на что-то, но надо еще придумать, на что.

S5_02568

В какой-то момент, уже следующим летом, на глаза попались остатки фанеры толщиной 18 мм. Из них я и нарезал новые упоры.

S5_02912

Закрепил на верстаке "птичий клюв", что был сделан когда-то для выпиливания ручным лобзиком, и по прочерченным линиям напилил упоры электрическим лобзиком (ленточной пилы у меня нет):

S5_02914

Сделал один лишний упор на всякий случай (как потом оказалось, не зря).

S5_02915

Криволинейный распил шлифанул с помощью абразивного барабана, вставленного в сверлильный станок. Затем зенковка отверстий для шурупов, фреза Форстнера 12 мм. Сверлил по упорам, так быстрее.

S5_02917

После зенковки просверлил отверстия 5 мм под шурупы. Края скруглил на фрезерном столе. Осталось заменить треугольники на новые упоры.

S5_02974

Выглядят они куда лучше. Кстати, один упор у меня треснул при закручивании шурупа и его пришлось выбросить.

S5_02973

Каркас шкафа

Поскольку основание из фанеры было все равно испорчено, на нем я решил потренироваться, т.е. сделать соединение с вертикальными рамами. Сначала я тщательно расчертил положение вертикальных рам на ней.

S5_02469

Поскольку длинной линейки нет, а упору рулетки я до конца не доверяю, сделал так:

S5_02467

Когда рамы задника были склеены, а вертикальные рамы собраны и нормально держались на трении, в процессе оклеивания шпоном панелей задника я решил параллельно собрать каркас в первый раз. В мастерской это невозможно (высоты не хватает). Можно было бы воспользоваться недостроенным вторым этажом дома, но не хотелось туда все тащить (особенно учитывая тридцатиградусную жару). Поэтому я положил бракованное основание просто на газон и выровнял с помощью уровня и разных обрезков, которые ждали отправки на свалку.

S5_02479

Дальше пришлось привлечь сына; он держал раму, пока я ходил за задником. И вот первые два элемента поставлены!

S5_02482

А за ними и остальные. Вот так примерно это выглядит среди листвы. Можно оценить масштаб изделия, а также стыковку деталей. Пока все нормально, небольшие усилия струбцин подтянули рамы там, где они были слегка поведены. Смотрится среди листвы все это, конечно, не очень внятно.

S5_02483 S5_02485

Внизу вот так. Это место для ящиков. Вообще в такие моменты испытываешь огромное облегчение. Еще недавно бродили мысли: а вдруг не получится, а вдруг все будет криво, а вдруг все будет болтаться и гнуться. А тут собираешь -- пусть с помощью струбцин -- и понимаешь, что проект имеет право на жизнь! Пусть даже до завершения еще очень далеко.

S5_02486

После переделки проекта под рамное основание и крышку и изготовления новых основания и крышки, пришло время пробной сборки с новыми деталями. Хорошо, что нашлось место в доме, потому что в мастерской это вообще собрать невозможно. Выглядит это вот так. Почти ничего еще не склеено, только рамы задника. Чтобы положить крышку, пришлось достать стремянку, и это несмотря на то, что ножек еще нет!

S5_02499

Низ шкафа. Под основание подложены обрезки. Вообще довольно забавное ощущение: когда берешь в руки основание или кладешь его на пол, кажется, что оно совсем маленькое (600x1310 мм) и непонятно, зачем я делаю такой маленький шкаф. Стоит собрать всю конструкцию, как удивление совсем другое: и эту махину я должен сделать?!

S5_02500

Первый образец планируемого соединения вертикальных рам с основанием и крышкой. Шканты фиксируют от сдвига и помогают при сборке, они вклеиваются только в вертикальные рамы. Винты M6 с круглой гайкой, вставляющейся в отверстие в раме, прижимают раму к основанию (крепежный набор из Леруа Мерлен, называется "Набор №8 для стяжки фасада для ДСП 18 мм"). Для сверления отверстий под шканты пришлось купить фрезу Форстнера на 12 мм в ЦРИ. Маленькое замечание: это не реклама. Я от этих ссылок ничего не получаю. Просто указание на то, где я купил хороший инструмент. Если я чем-то недоволен в общении с магазином, то ссылок никогда не ставлю.

S5_02472

Дальше примеряем детали вертикальных рам к основанию, размечая под крепеж. Записал пары номеров деталей, чтобы не ошибиться случайно. Начертил место стыка прямо на деталях основания. В общем, семь раз отмерь, как обычно.

S5_02507

После того, как я решил, что основание, крышка и вертикальные рамы у меня готовы (хоть и не склеены), перешел к сверлению под крепеж рам к крышке и основанию. Начал с разметки. Комбинированный угольник удобен для отсчета расстояния от края заготовки; расстояние выставляется на нем, его упор прикладывается к краю, конец пера служит упором для шила, которым делается отметка.

S5_02515

На маленьком сверлильнике Jet сделал отверстия 6 мм в пласти деталей крышки и основания. В них войдут винты M6. Простые защитные очки 3М, купленные в Роклере, хороши для работы на близком расстоянии. Из-за близорукости я ношу минусовые очки, но в них я не вижу на малом расстоянии (меньше 30-40 см). Здесь же надо попадать кончиком сверла в отметку, оставленную шилом. Если снять минусовые очки, я хорошо вижу и отметку, и сверло, но тогда есть риск попадания мусора в глаза. Защитные очки решают эту проблему (они без диоптрий, разумеется).

S5_02517

Затем прижимаем детали вертикальных рам к деталям крышки/основания, тщательно выставляя их по линейке и фиксируя струбцинами.

S5_02518

Переворачиваем сборку и через отверстия сверлом и киянкой отмечаем места сверления на краях деталей вертикальных рам. Так избегаем проблемы нанесения двух разметок, которые потом должны совпасть. Вторая разметка наносится не по линейке, а по первой детали. Всего таких пар деталей шесть, каждая пара подписана и размечается отдельно.

S5_02519

Сверлим кромки деталей вертикальных рам.

S5_02520

Теперь можно убедиться, что винты входят в обе детали одновременно. Если нет, сверлом через пласть верхней детали дорабатываем отверстие в нижней. Если я правильно помню, маленькие несовпадения в паре случае все же были (отверстия 6 мм, винты M6, поэтому там все достаточно плотно, люфтов нет).

S5_02521

Отверстия под шканты пришлось таки сверлить по разметке, центров для 12 мм у меня нет. Их я сверлил фрезой Форстнера из CMT на 12 мм. Этой же фрезой сверлил и отверстия под гайки. На фото -- пара, готовая к сборке. Шканты и винты вставлены, осталось вложить гайки в отверстия и ввинтить винты в них.

S5_02522

После того, как я убедился, что и винты, и шканты входят куда надо, я вклеил шканты в детали вертикальных рам. Шканты 12 мм, которые я купил в Леруа Мерлене, слегка меньше 12 мм и в общем-то болтаются в отверстиях. С одной стороны, это нехорошо, а с другой ничуть не лучше, когда их приходится тащить из отверстия плоскогубцами. Сами шканты нагрузки почти не несут, держат винты, но шканты очень полезны при сборке, т.к. помогают ориентировать детали. Здесь я первый раз воспользовался набором для клея из Rockler (ванночка и силиконовая кисть с лопаточкой).

S5_02523

Остатки клея у основания шкантов зачистил стамеской. Этот Клейберит после высыхания прозрачен, в отличие от Тайтбонда, который становится желтым. Винты у меня чуть длинноваты, поэтому я дополнительно углубил отверстия дрелью. Таким образом, винт проходит целиком гайку и еще 3-4 мм.

S5_02524

Затем для пробы собрал все соединения, закручивая винты до упора и убеждаясь, что все отверстия совпадают.

S5_02525

Разобрал соединения, выкрутив винты, собрал все только на шкантах. Тут выяснилось, что средняя рама не стыкуется: есть сдвиг на пару миллиметров между верхней и нижней перекладинами. Что с этим делать и почему так случилось, мне в этот момент было совсем неясно. Пришлось сделать заметку и пока отложить.

S5_02532

После изготовления ножек стал в очередной раз делать пробную сборку. Ставим основание на пол, задней кромкой к полу. Складываем тут же вертикальные рамы.

S5_02553

Приставляем одну из вертикальных рам, вдвигая шканты. Дальше вкладываем гайки и вкручиваем винты. Я опасался, что в таком положении винты будут плохо попадать в гайки, но к счастью мои опасения не оправдались. Все вкручивается довольно легко. Затягиваем винты.

S5_02554

Все три рамы привинчены к основанию. Да, треугольники крепления ножек выглядят весьма убого. Надо подумать над тем, чтобы их переделать.

S5_02555

Совершенно аналогично привинчиваем крышку.

S5_02556

Все, шкаф можно поднять, он держит форму! С ножками он еще выше, чем был.

S5_02557

Вкладываем задник. На такой высоте без стремянки никак.

S5_02559

В процессе вкладывания задника с удивлением обнаружил, что вторая часть не лезет, хотя первая вставлена! А ведь все подгонялось! Тут до меня стало доходить, что стоящий каркас на прямоугольность я не проверял. Первая же проверка показала, что он кривой. Я вытащил задник и стал все мерять и проверять. Для фиксации пригодились вот такие роклеровские монтажные угольники, у меня их 4 штуки. Удобная вещь, но прямой угол в ней выдержан не точно! Вообще с угольниками беда, замеры показывают разброс углов угольников в 0.1-0.2°. Такое отклонение от прямого угла на расстоянии 50 см дает линейное отклонение 0.8-1.6 мм, что на мой взгляд многовато. Дерево, конечно, не очень жесткий материал, это не металл, но я хочу большую точность. С угольниками надо разбираться (тема для отдельной статьи). Так что в основном ориентировался на замеры диагоналей каркаса рулеткой.

S5_02614

Так или иначе, каркас я выровнял и зафиксировал. После этого вложил задник на место; пришлось его опять немного подогнать. Можно перейти к изготовлению деталей крепления задника к крышке и основанию. Крепление к вертикальным рамам пока подождет, с ним будет больше ясности после организации несущих полок.

S5_02563

По проекту, это должно выглядеть примерно так. Рейка 20x20 мм шурупами привинчена к основанию/крышке и межсекционными стяжками к заднику.

S5_02567

На рейки пошли отходы от переделанной средней рамы и обрезки.

S5_02608

По разметке насверлил отверстий для межсекционных стяжек сверлом 8 мм. В этих стяжках винт M6, т.е. они довольно мощные. Помимо показанных реек, я заготовил и детали для крепления задника к вертикальным рамам, просто чтобы потом к этому не возвращаться. Даже если они не пригодятся и крепление будет другим, потеря невелика.

S5_02611

Следом цековки для шурупов, сверлом Форстнера 12 мм. Здесь я не стал полагаться на ограничитель глубины сверлильника (он не жесткий), а просто на глаз смотрел, на сколько погружается сверло в деталь. После цековок -- сквозные отверстия для шурупов.

S5_02613

Дальше действия следующие: рейки по одной ставил на место, намечая места засверливания под шурупы, снимал, засверливал основание/крышку, прикручивал рейку на место.

S5_02616

Дальше, вернув задник в каркас, сверлил отверстия в заднике для стяжек через рейки. Струбцины прижимают рейку из отходов сзади задника, чтобы в заднике не было вырывов при сверлении.

S5_02620

В одном месте на месте сверлить не получается, перекладина мешает. Вытаскиваем все, фиксируем рейку к заднику двумя шкантами 8 мм там, где удалось просверлить, после чего сверлим задник.

S5_02621

После вставки панелей в задник, основание, крышку и среднюю вертикальную раму пришло время для очередной сборки. На этот раз задник прикреплен к основанию и крышке, но не к вертикальным рамам. Шкаф с панелями стал заметно тяжелее, но поднять его с пола одному человеку труда не составляет.

S5_02718

Вид сзади почти окончательный, но это особого значения не имеет, т.к. задом он будет приставлен к стене...

S5_02720

Аккуратная четверть в вертикальных рамах смотрится весьма элегантно.

S5_02723

Вот так задник крепится к основанию. Дальний винт я не закрутил, т.к. у меня рука не достает. В окончательном варианте сборку точно придется делать вдвоем, т.к. и остальные винты крепежа задника один человек завернуть не сможет. Сейчас это возможно только потому, что боковые вертикальные рамы стоят без панелей.

S5_02724

S50_2987

S50_2989

S50_2990

S5_03076

S5_03101

Полки

В шкафу предполагается сделать всего 7 полок. Из них две подвижные, которые можно легко снимать и ставить на разной высоте, и пять фиксированных. Фиксированные полки служат важным элементом конструкции. Хоть я сопромат и не изучал, мне ясно, что нужна фиксация вертикальных рам в горизонтальном направлении посередине шкафа, не только сверху и снизу. Сзади будет фиксация к заднику (но пока нее нет), а вот фасад будут держать полки. Вообще для этого делают фасадные рамы, но в разборной конструкции непонятно, можно ли вообще сделать их, и я об этом даже не думал. Еще надо отметить, что в шкафу так или иначе есть большое отделение для висящих вещей, которое нельзя перекрыть. Но над этим отделением есть полка и под ним есть полка, которые помогают удерживать вертикальные рамы от прогиба.

Сразу после сборки с крепежом задника к крышке и основанию я стал изучать соблюдение размеров проекта, вымеряя все. Вертикальные рамы ожидаемо показали небольшое отклонение (до 3 мм в средней части). Я нарезал из отходов несколько планок эталонной длины (в соответствии с проектом) и зажал их струбцинами в проеме шкафа там, где по проекту должны быть фиксированные полки. Эти проставки пригодятся при монтаже полок.

S5_02725

Длинная планка у меня оказалась всего одна, и поставил я ее не там, где должно. Сделаю вторую, тогда зафиксирую всю лицевую часть шкафа и промерю еще раз.

S5_02726

После зимы 2016/2017 годов чуть ли первым делом было сделать рейки нужной длины, после чего зажать всё струбцинами и промерить. Вообще ровно зажать рейку длиной почти 800 мм между стенками, как ни странно, не такая уж простая задача. Воспользовался подручными средствами, чтобы соорудить временные упоры:

S5_02876

После некоторой подгонки и повторных обмеров я наконец собрал то, размеры чего принял на окончательные. Интересно, что размеры обеих проемов у меня получились на миллиметр больше, чем изначально планировалось (411 и 791 мм). Тем не менее это теперь новые реперы, от которых можно плясать.

S5_02878

Следующий вопрос -- из чего делать фиксированные полки? Самый простой вариант -- из толстой фанеры, и она у меня даже была куплена (18 мм). Но две полки имеют размер 790x580, толстая фанера в таком размере будет весьма тяжелой. И тут я подумал -- а не попробовать ли мне сделать столярную плиту? Может показаться, что это идея из разряда "мы не ищем легких путей", отчасти это так и есть.

Для пробного изготовления плиты я купил пару листов фанеры 4 мм толщиной. К сожалению, на складе около мастерской, где я обычно беру фанеру, она была только нешлифованной, а 3 мм вообще не было. Но для эксперимента сойдет. Отпилил два куска фанеры. Потом собрал все валявшиеся обрезки хвои толщиной больше 12 мм и длиной от полуметра. Их распустил на рейки толщиной 15 мм и потом прогнал в рейсмусе до 12 мм. Потом нарезал по длине. Сложил их аккуратно на фанеру рядом, оставляя промежутки около 3 мм. Последнюю обрезал по ширине, чтобы влезло на фанеру, и засунул в середину.

S5_02730

Дальше приступил к склейке. Зачерпывал клей банковской картой или даже лил через край, разгонял роклеровским шпателем. Шпатель удобный, но он не зачерпывает клей (на нем мало держится). Намазывать клеем нешлифованную фанеру оказалось очень сложно, она имеет неровную структуру, усиленно поглощающую клей. На эту в общем-то крохотную плиту (600x450) ушло где-то 100 мл клея Kleiberit 303 (то, что вы видите в банке).

S5_02731

Итак, намазал один листик фанеры, уложил на него рейки (щель между рейками просто на глаз), при этом узкую рейку и рейки с дефектами (сучки) положил в середину. Намазал второй листик фанеры, положил сверху. Зафиксировал по краям малярным скотчем, чтобы не растерять по пути в вакуумному прессу.

S5_02732

Дальше в пресс и часовая выдержка. Клея тут сравнительно много, поэтому такая длинная выдержка. В результате получаем аккуратную плиту. Поверхность у нее, правда, грубая (фанера не шлифованная) и местами с торца виден непроклей, т.к. я не отрезал ступеньку рейсмуса и пара планок оказались таки на концах тоньше 12 мм. Но в целом все достаточно просто и легко. Осталось найти шлифованную фанеру толщиной 3 мм.

S5_02734

Придуманная мной конструкция фиксированных полок более или менее оригинальна. Стоило сначала проверить ее, чтобы не жалеть потом об испорченном материале и потраченном времени. Я взял остатки испорченного основания, распилил их в размер и сделал пробные опорные рейки из сосны. В рейках просверлил отверстия, вложил в них 8 мм центры и положил сверху прототип полки. Выровняв край полки с краем рейки по угольнику, надавил, заставив центры сделать отметину.

S5_02879

Далее просверлил отверстия в полке по отметкам, оставленным центрами.

S5_02881

А вот вставить в них шканты, как обычно, оказалось не так то просто. Шканты лежат у меня давно, упаковка не герметичная, они слегка разбухли и не лезли в отверстия. Причем если в полку их можно забить киянкой и забыть, то в опорную рейку они должны входить и выходить без усилий. Пришлось мне на этот раз подстругивать шканты ножом. Довольно глупое занятие.

S5_02882

Но решение этой загвоздки я нашел быстро. Перед вторыми майскими праздниками я заехал в Энкор на Варшавке и купил почти все мыслимые размеры сверел, в том числе 8.1, 8.2, 8.5 мм. Сверла HSS у них вообще стоят копейки. Рассверлил отверстия до 8.2 мм (8.1 оказалось маловато) и все, шканты нормально входят и выходят! Дальше закрепил рейки на раме струбцинами и поставил полку (последний момент на фото не зафиксирован). Первое, что бросилось в глаза: полку клинит в узком проеме. Надо оставлять хоть треть миллиметра между краем полки и краем рейки. Щель будет ничтожной и видно ее не будет, а установка должна облегчиться.

S5_02886

Поскольку время поджимало, плюнул на всё и решил сделать полки просто из 18 мм фанеры (тем более что она уже была). Минус у таких полок только один: они тяжелые. К счастью, это не очень важно, т.к. при двигании шкафа полки можно вынуть. Несколько надоедает тягать их туда-сюда в процессе изготовления, но тут уж ничего не поделаешь. Сначала нарезал их лобзиком из листа и принес шпон:

S5_02893

Нарезал шпон сапеле:

S5_02894

Ширина полок около 60 см, поэтому требуется сращивание рубашек. Волокна шпона располагаются вдоль передней кромки полки. Казалось бы, логичнее их пустить от фасада к заднику шкафа, но тут я вспомнил, что полки будут иметь кромку из массива, и в ней-то направление волокон однозначное. Поэтому и шпон лежит так, чтобы его волокна шли так же, как и у кромки.

S5_02908

Напилил-настрогал опорных реек для полок, разметил и просверлил в них отверстия.

S5_02931

При проверке оказалось, что они несколько выгнулись (долго лежали). Это меня озадачило, т.к. делать их заново ну совсем не хотелось.

S5_02932

Догадался просто простругать опорную поверхность на фуганке. Рейки от это стали не совсем правильной формы, но это не важно.

S5_02933

Просверлил отверстия для крепления к вертикальным рамам (на самом деле сначала зенковка, потом сверление), скруглил концы реек, что выходят к фасаду, и скруглил одно ребро на фрезерном столе.

S5_02934

Дальше следовало повторное измерение мест под полки, размеры, полученные ранее, подтвердились и можно было приступать к обрезке полок, которые к этому моменту были уже оклеены шпоном и с них даже была снята гумирка. Сначала я обрезал одну боковую кромку погружной пилой. Эталонного края у куска фанеры нет, поэтому не стал пилить на настольной пиле; ей все-таки нужна прямая кромка, от которой можно плясать. Погружная пила такого ограничения не имеет.

S5_02962

Чтобы минимизировать сколы, оклеивал малярным скотчем края, где проходил распил. Здесь применен малярный скотч от 3M (original "blue tape"), он очень хороший, но из продажи в Ашане исчез после кризиса. Пробовал я и обычный дешевый скотч, он тянет шпон и оставляет следы клея. Как видим, распил идеален. Это чистовая кромка, поэтому о ней следует позаботиться.

S5_02964

Второй край полки можно отрезать и на настольной пиле. Сверху все хорошо и так, снизу все-таки лучше тоже наклеить малярную ленту. Фанеру я пилю начисто диском Freud с 80 зубьями.

S5_02965

Заднюю кромку у маленьких полок можно отрезать и так, размера пилы хватает. Снизу тоже подклеен скотч.

S5_02966

С большими полками сложнее. Размеры их таковы, что на настольную пилу они не лезут и их приходится со всех сторон резать погружной пилой. Размеры удобно отсчитывать от противоположного края.

S5_02968

Ширина шины -- 144 мм. На самом деле там идеально сразу не получается, приходится много раз перемерять и при необходимости опиливать края, снимая по полмиллиметра.

S5_02969

А вот и цель. Полки должны спокойно входить на места. Размер мест проверяется линейкой и, вообще говоря, вертикальные рамы должны быть поджаты к рамам задника струбцинами.

S5_02971

Вот и появляется первое ощущение, как будет выглядеть шкаф с полками. На самом деле еще одна фиксированная полка и две подвижные существуют только в виде заготовок, а реек для них нет вообще.

S5_02972

Тщательно вымеряя, прикрепил рейки к вертикальным рамам. Разумеется, для этого пришлось разобрать шкаф. Чтобы не таскать рамы, принес козлы и положил рамы на них.

S5_02976

Ну вот и шкаф с четырьмя фиксированными полками. Передние края полок еще не опилены и кромка для них тоже не готова.

S5_02979

S50_2992 S50_2993 S50_3002 S50_3003 S50_3013 S50_3014 S5_03059 S5_03060 S5_03063 S5_03064 S5_03074

Ящики

Первый вопрос, который встал передо мной -- на каких направляющих будут двигаться ящики. Жена сказала, что надо чтобы плавно ездили, т.е. дерево по дереву ее не устраивает. Сейчас есть разные весьма высокотехнологичные направляющие, в основном почему-то предназначенные для кухонь. Может, они просто рекламируются для кухонь, т.к. это та категория изделий, где большие объемы продаж в небольшие фирмы (не на крупные производства). А может и еще почему-то. В общем, купил я на пробу такой комплект направляющих (Blum Tandem с Bluemotion) и стал разглядывать. Две вещи в нем мне сильно не понравились. Во-первых, он тяжелый. Ничего удивительного, полное выдвижение при глубине 550 мм и нагрузке 30 кг предполагает прочную конструкцию, но мне такая нагрузка не нужна, да и полное выдвижение в общем-то тоже. Во-вторых, в конструкции куча мелких пластиковых деталей. Я не сомневаюсь, что там все продумано и пластик хороший, но что-то меня берет сомнение, что это проработает, скажем, лет 50. У самого Блюма я не нашел характеристики, сколько выдвижений выдерживают направляющие. Все-таки кухни это не мебель навсегда; при сколько-нибудь приличном ремонте они заменяются полностью. Ну и стоимость у таких высокотехнологичных изделий приличная; около 2500 руб. за комплект для одного ящика.

После некоторых размышлений я решил, как ни странно, воспользоваться простым дешевым решением: металлические роликовые направляющие неполного выдвижения. Комплект (пара) обошелся мне всего в 139 руб. в Оби, фирмы Boyard, длиной 550 мм. Простые направляющие понравились мне не ценой, а тем, что они съедают минимум пространства сбоку и снизу. Все сложные направляющие требуют для работы очень много места. Еще такие направляющие легко заменить, крепеж простой, а сами направляющие везде доступны и дешевы. Длина была достаточно принципиальна, т.к. верхний ящик крепится к стойкам вертикальных рам, между которыми ничего нет, только панель, к которой крепить нельзя. Сначала я купил на пробу один комплект и сделал пробный ящик, чтобы понять, что все подходит. Ящик сделал из бросовой сосновой доски с плесенью, прострогав ее на рейсмусе до 18 мм. Разумеется, я не стал делать ящик на ласточкиных хвостах или ящичных шипах; это же всего лишь размерная модель. Стенки выпилены в размер, затем собраны вместе с помощью монтажных угольников и струбцин:

S5_02887

Остается лишь засверлить и раззенковать отверстия, а затем скрепить шурупами. Очень быстро и на самом деле для простых изделий это вполне приемлемый путь. Эстетически не очень эффектно, и с прочностью при длительной эксплуатации не очень ясно, но зато как быстро!

S5_02888

Теперь можно прикрутить направляющие к ящику и стенкам и проверить, как все это работает. Все проблемы сразу вылезают. Где сложно подлезть, как отмерить высоту, нужно ли позиционировать направляющую точно по краю стенки или надо отступить, правильная ли ширина ящика и т.д. Если что, сделать ящик чуть шире или чуть уже тоже не составляет труда. Сужение делается укорачиванием передней и задней стенок (в разобранном виде, разумеется); расширение путем вставления прокладок из шпона в стык. Поскольку ящик всего лишь модельный, его внешний вид значения не имеет; важны только размеры. Нижние ящики имеют меньшую длину по сравнению с верхними, т.к. внизу расположены рейки крепления задника к днищу. Это, кстати, служит способом их различения, т.е. перепутать местами ящики будет невозможно! Размеры же ящиков могут быть чуть разными, т.к. геометрия шкафа не идеальна.

S5_02890

Собранный пробный ящик показал, однако, что двигается он не очень плавно. Трудно сказать, что стало причиной. Шкаф вроде бы несильно отклоняется от прямоугольности. Ящик тоже собран весьма точно. Возможно, причиной все же дешевые направляющие от не самого лучшего производителя (Boyard это китай, причем по цене понятно, что далеко не лучший).

Но так или иначе, время шло (а я еще взял и неделю отпуска), поэтому стал делать ящики. Сделал я их тоже из сапеле. Теперь уже понимаю, что это скорее всего зря. Красота их почти не видна, а древесина тяжелая. Надо было делать из кедровой сосны, прочности ее достаточно, и она очень легкая. Но что решено, то решено... По подсчетам вышло, что нужно четыре (!) трехметровых доски шириной 17-18 см. Притащив их в сарай, я немного ужаснулся тому, какие они тяжелые (доски лежат на полу).

S50_3004

С помощью правила выбрал относительно ровные фрагменты и нарезал доски на части по длине.

S50_3005

Одну из пластей (ту, что изначально была получше) подровнял рубанком, добиваясь того, чтобы доска ровно и плотно прилегала к куску ЛДСП. Ну и чтобы не было винта, конечно, при котором доска качается.

S50_3006

Собственно, я не строгаю рубанком пласть полностью, а только снимаю выступающие места:

S50_3008

Дальше предстояло большое строгание. По такому случаю я снял пилу с подставки и водрузил на нее рейсмус. Наушники и респиратор -- лучшие друзья при такой работе. Вообще я с удовольствием строгаю на улице, но тут как раз это холодное дождливое лето 2017, которое наверное войдет в историю... В общем, пришлось рейсмусовать в сарае.

S50_3007

После достаточно долгого простругивания с обеих сторон толщина доски снизилась с 25 мм до 18.5 мм, и полуфабрикаты были готовы.

S50_3009

Образовалось пара мешков стружки и всё в сарае покрылось мелкой пылью. Пришлось сделать генеральную уборку, хоть всю пыль, конечно, собрать не удалось. Кстати, очень помогает компрессор с обдувочным пистолетом. Вместо того, чтобы перебирать, например, груду обрезков, вытряхивая пыль из нее, можно просто выдуть оттуда всё. Пыль потом сядет обратно, но в основном на пол, где ее можно собрать пылесосом.

S50_3010

Перед тем, как пилить в размер, еще раз тщательно проверил проект на обрезках требуемой ширины, т.е. отпилил обрезки шириной, соответствующей высоте стенок ящиков, и приложил их к месту, особо обращая внимание на то, как потом лягут фасады.

S50_3012

Простругал один край каждой заготовки на фуганке.

S50_3015

Разметил детали, наклеив на них этикетки с обозначением номера ящика и стороны. Надо сказать, что это большая находка, т.к. раньше я писал карандашом, но на темной древесине пометки плохо видны. Этикетки же сразу бросаются в глаза, так что сторону и её ориентацию перепутать почти невозможно.

S50_3016

Далее отторцевал начерно, оставляя припуск около 5 мм. Начисто торцевать пока нельзя, т.к. края заготовок еще не готовы, и базировать от них торцы пока рано!

S50_3017

По аналогии с "долей ангелов" в виноделии, я называю это "долей рейсмуса". Это припуск на ступеньку рейсмуса...

S50_3018

Отпилил стороны в размер. Диск поставил Freud Glue Line Rip, чтобы кромку больше не трогать. Составил вместе стороны, чтобы полюбоваться на то, какой громадиной получается ящик.

S50_3019

Перпендикулярность кромки и пласти можно проверить так:

S50_3020

После этого отторцевал в размер по упорам. К ближнему краю приставлен обрезок для большей чистоты реза. Всего длин три: боковины (у всех одинаковы), перед/зад узких ящиков, перед/зад широких ящиков. Для торцевания используется самый лучший диск из тех, что есть у меня (Freud Premier Fusion).

S50_3022

А вот для длинных заготовок упор справа поставить не получится. Я приложил линейку так, чтобы риска нужной отметки точно совпала с правым краем заготовки, а слева ножом поставил отметку по концу линейки. Так исключается ошибка, связанная с приблизительным выставлением карандашной отметки по риске.

S50_3023

Заготовки отторцованы начисто, размечены и готовы к фрезерованию соединения "ласточкин хвост". Здесь я сделал открытый ЛХ по шаблону T190; подробнее можно прочесть в статье про шипорезку CMT300.

S5_03034

Весьма грязная работа, надо сказать! Замучался одежду вытряхать потом от опилок, т.к. летело всё прямо на меня.

S5_03036

Зато результат завораживает. Фрезеруется сапеле хорошо, почти без сколов, чисто. Прижогов тоже нет, если глупостей не делать. Это боковины, они разной высоты. Верхние ящики имеют высоту 150 мм, нижние 175 мм.

S5_03043

Ну вот и первое пробное соединение. Наглядно виден смысл цветных меток (красный должен соединяться с красным и т.д.)

S5_03045

Ящики собраны насухо. Я в очередной раз подумал, что что-то делаю неправильно, т.к. очень уж они большие и тяжелые. В основном это связано с тем, что стенки довольно толстые и весьма высокие. Ну и материал тяжелый, конечно. Высоту стенок я сделал максимально возможной исходя из места под ящик в шкафу. Обычно ящик не делают полной высоты, достаточно посмотреть любой заводской шкаф.

S5_03046

Пазовой фрезой профрезеровал пазы под днища. Если не ошибаюсь, я взял фрезу 8 мм. Фанера днища у меня 6 мм, около миллиметра добавил шпон с двух сторон. Выходит 7 мм, ну и запас нужен небольшой; 8 мм получается как раз. Слева и справа видны упоры, по которым происходит фрезеровка.

S5_03048

Вот такие получаются пазы. Видно, что они не выходят наружу и остаются внутри ящика.

S5_03049

Первый ящик собран, можно полюбоваться. Это маленький ящик.

S5_03050

Так происходит замер для обрезки днища. Сборочный угольник служит для фиксации прямоугольности сборки, хотя на самом деле в нем нет необходимости. После зажатия струбцинами я проверил диагонали и убедился, что все в порядке.

S5_03051

Вот так собирается большой ящик.

S5_03053

После обрезки доньев я собрал ящики насухо и засунул в шкаф. Во-первых, чтобы не мешались, а во-вторых, чтобы вымерять размеры для фасадов. Фасады будут накладные.

S5_03054

Изготовление фасадов создало небольшую проблему. Делать их надо, очевидно, из массива, причем крайне желательно из единой доски, не склеивая по ширине (а ширина там 200 мм). Доски шириной 200 мм у меня есть, но толщина у них 35 и 50 мм. Толщина фасадов 12 мм. Это значит, что доски надо распластывать; пускать в стружку столько материала (если строгать с 35 до 12 мм) крайне расточительно. Но для такой работы нужна ленточная пила с высотой пропила больше 200 мм. Ленточки у меня нет вообще никакой. Пришлось мне обходиться подручными средствами. Сначала взял доску толщиной 35 мм:

S5_03056

Отпилил от нее кусок нужной длины, обрезал по ширине до 220 мм. Затем с обоих краев пропилил на настольной пиле, насколько хватило вылета диска. Это примерно 170 мм в сумме. В середине 50 мм остались недопиленными. Я закрепил как-то доску на верстаке и попытался пропилить те 50 мм, что остались в середине. Начал с двуручной пилы:

S5_03058

Быстро стало ясно, что это не лучший способ. Пробовал также риобой, обычной садовой ножовкой и, кажется, чем-то еще. Не пошло ничего. Пришлось просить жену захватить из города ножовку Bahco Prize Cut, которая на простоту и незатейливость, пилила более или менее быстро и устойчиво.

S5_03062

Через некоторое время дошло, что лучше закрепить доску пониже. В процессе участвовали также жена и сын, и заняло это на самом деле часа два чистого времени, не меньше. Древесина твердая, вдоль волокон пилится плохо.

S5_03066

Так или иначе, после распила все оказалось вполне прилично. В общем, метод имеет право на жизнь, но пилить так весьма муторно.

S5_03072

Пришло время склеивать ящики. Внутреннюю сторону стенок я отшлифовал, а днища покрыл маслом в три слоя (см. раздел "Отделка"). Внутри ящики вдоль шипов оклеил малярным скотчем, чтобы не испачкать клеем. Шлифовать в таких местах чрезвычайно сложно.

S5_03091

Сама склейка особой сложности не представляет, хотя по-хорошему надо бы больше струбцин, по две там, где сейчас одна. Стыки могут чуть расходиться. Ящики я клеил по одному -- на сколько хватило струбцин Irwin. Не захотел доставать другие струбцины.

S5_03093

Снаружи клей чуть вылез. Подождал высыхания до состояния резины и срезал.

S5_03094

В процессе изготовления ящиков стало понятно, что изначально запланированные роликовые направляющие -- сомнительное решение. Ящики тяжелые, и у меня появились опасения, что дешевые направляющие быстро развалятся. Стал искать другие варианты. Основной сложностью было расстояние между крепежными отверстиями. У направляющих длиной 550 мм оно слишком маленькое (не хватает перекрыть расстояние между стоевыми вертикальных рам), а направляющие длиной 600 мм просто не лезут, слишком длинные. Поиски так, собственно, ничем и не окончились. Купил я шариковые направляющие от Hafele (ссылка примерная), около 700 руб. за пару. И "доработал напильником":

S5_03097

Направляющие эти тоже, конечно, весьма тяжелые. Но в них, по крайней мере, почти нет пластиковых деталей. Сделаны они достаточно основательно, но смотрятся довольно грубо. Но в целом, надо признать, выбирать способ выдвижения ящиков надо было на начальном этапе проектирования.

Дверцы

Дверцы и боковые стенки -- самые видимые части шкафа, и я изначально хотел сделать их поинтереснее. Основную "интересность" я собираюсь вложить в рубашку. Возможно, форма дверей также будет обыграна. А пока что купил еще несколько листов разного шпона на пробу. Сверху вниз: бубинго радиальный распил, палисандр сантос, биболо. Этот листик палисандра весьма кусачий по цене, всего один листик (хоть и большой), а две с половиной тысячи рублей! Еще купил эвкалипт, лимбу, но это менее интересно. Кстати, пришлось купить новый рулон гумирки. Старый у меня пролежал зиму в сарае, осенью-весной влажность, по-видимому, была очень большая и гумирка склеилась! Вообще перестала разматываться, пришлось выбросить.

S5_02950

Параллельно набрал из коробки с отходами обрезки сапеле и сделал примеры монтажа петель. Петли были куплены в Роклере еще в прошлом году, три вида (по одной паре каждого вида). Петли врезал просто стамеской, т.к. пока что это разовая операция.

S50_2994

Петли эти (артикулы 32226, 32122, 32261) имеют довольно замысловатую форму, и врезка их не является тривиальной, поэтому я и сделал образцы. На них можно, во-первых, попробовать какие-то идеи (где-то можно утапливать петлю, а где-то нет) и, во-вторых, обмерить соединения.

S50_2995

При аккуратной работе все получается достаточно быстро и чисто. Понимаю людей, много работающих ручным инструментом, хоть сам к таковым и не отношусь.

S50_2998

Ну вот, образцы готовы. Для установки правой (на фото) петли нужно выбрать четверть в створке. Такой вариант позволяет частично утопить дверцу в корпусе шкафа; при этом дверца визуально облегчается. Эту петлю я и решил использовать, именно в таком варианте покрытия (antique brass).

S50_2999

Выборки для петель в штучном режиме можно делать стамеской, но в целом все же проще фрезером по шаблону. Шаблоны я делаю из обычного ламината для полов с помощью электролобзика, ручного лобзика, напильников и надфилей. В последний раз еще попробовал бормашинку с шлифовальным барабанчиком, это оказалось очень эффективным, гораздо лучше напильников и надфилей, только надо снимать очень аккуратно. Я делаю чертеж, по нему с припуском режу, потом делаю пробные фрезеровки и дорабатываю шаблон там, где петля не лезет. Если снял слишком много с шаблона, его выбрасываю и начинаю делать новый...

Фрезеровку выполняю простой пазовой фрезой и копировальным кольцом. Кольца у меня в стиле Porter Cable (в наборе, вот таком примерно). На фрезер Porter Cable они встают замечательно, но, как ни странно, сам фрезер у меня стоит слегка не соосно с собственной подошвой! Что с ним такое, не знаю, но это стало хорошим поводом купить маленький и легкий кромочник для выборки мест под петли. Выбор пал на популярный и недорогой Makita RT0700. Как оказалось, на него портеровские кольца встают как родные и с соосностью всё в порядке:

S5_03099

Еще один из образцов, здесь уже выборка была по шаблону. Образец дает возможность на реальном соединении измерить нахлест дверцы на корпус, он оказался равным 7 мм. Заодно можно прикинуть образцы калевки на дверцах.

S5_03100

Для дверец у меня остались только дюймовые доски. Сначала я думал, что финальную толщину дверец надо делать 30 мм для стабильности, потом решил, что хватит 25 мм. В этих вариантах доски пришлось бы переклеивать для набора нужной толщины, что в общем-то является долгой и сложной операцией. После некоторых раздумий все же согласился (внутренне) на 22 мм. Такая дверца не слишком тяжелая и не выглядит чересчур массивно. 10 мм будут утоплены внутрь корпуса, 12 мм -- видимая толщина в закрытом состоянии. В таком случае дюймовок должно хватить. Принес три трехметровые дюймовки, разрезал их по длине и ширине. Из каждой вышли две двухметровые стоевые и метровый кусок, из которого будут сделаны перекладины.

S5_03078

Дальше я попытался было выравнивать детали рубанком, но что-то дело пошло не очень, поэтому перешел на фуганок. Длинные двухметровые заготовки тоже прогнал на фуганке.

S5_03079

После простругивания стоевых я с помощью жены и дочери подобрал их по рисунку и наклеил на них этикетки, соответствующие номерам деталей в проекте. Этикетки лучше надписей в том смысле, что они легко читаются (карандаш на темном сапеле виден плохо). С другой стороны, при обработке они могут отвалиться, поэтому надо обязательно дублировать карандашом.

S5_03087

Торцевать стоевые пришлось, высунув конец в окно:

S5_03103

Процесс изготовления перекладин не снимал, ничего интересного в нем нет. Дальше разметил пазы на стоевых, зажав их вместе струбциной. Разметка должна быть аккуратной, пазы делаются по ней. Если с одной стороны еще можно воспользоваться упором, то делать второй упор как-то совсем не хочется.

S5_03104

Пазы делал на долбежнике, резец 8 мм при толщине заготовки в 22 мм -- по-моему, вполне хорошая пропорция. Конец детали опирается на самодельную роликовую опору, струбциной прижатую к верстаку.

S5_03105

На перекладинах сначала опилил плечики шипов, а потом уже и сами шипы.

S5_03106

Аккуратная тщательная подгонка толщины шипов дает отличный результат. Шипы вставляются с трудом, хорошо держатся даже без клея. Рамки дверец готовы к склейке. Изначально я хотел сделать еще перекладины где-то посередине, но домашние категорически заявили, что хотят видеть ничем не прерываемый рисунок древесины. Поэтому двухметровые дверцы шириной 330 мм.

S5_03107

После склейки пришло время фрезеровки. Как и в случае с задником и вертикальными рамами, оказалось проще сделать импровизированный стол на улице и фрезеровать на столе. Полиэтиленовая пленка постелена, чтобы потом собрать опилки.

S5_03110

Сначала выбрал наружную четверть 10х10 мм, соответствующую утопленности дверец в корпус шкафа. Чтобы избежать сколов, закрепил обрезки перед фрезеровкой:

S5_03109

Потом отфрезеровал видимую калевку (фрезой Энкор 46282, радиус 7.9 мм) и, наконец, четверть для панели. Углы в четверти для панели, как обычно, выбрал стамеской. После этого обрезал панели в размер и вот он, почти окончательный вид дверец (только штапика нет).

S5_03121

После некоторых размышлений мы решили, однако, перевернуть центральную панель, чтобы, во-первых, избежать излишней повторяемости, а во-вторых, убрать переход между размерами центрального кольца в рисунке шпона.

S5_03124

Отделка

В таком большом и сложном (для меня) проекте вопрос отделки всегда вызывает некоторый внутренний трепет. Просто потому, что неудачной отделкой можно легко испортить результаты многодневных трудов. К счастью, здесь мебель будет стоять в помещении, дождь на нее лить не будет, ставить на нее горячие жирные сковородки никто не будет и даже, надеюсь, её не будут трогать сильно грязными руками. Но это не означает, что шкаф можно оставить без отделки. Во-первых, отделка проявляет и подчеркивает рисунок древесины. Во-вторых, пыль и кожный жир есть всегда. Без отделки еще можно оставить рамку для фото, висящую на стене, но платяной шкаф нельзя.

С другой стороны, как-то мне не хочется толстую лаковую пленку на поверхности. Она у меня часто ассоциируется с фабричными изделиями. В идеале хочется, чтобы поверхность древесины была пропитана отделочным составом и этот состав внутри древесины полимеризовался, образуя прочную поверхность, устойчивую к механическим воздействиям и загрязнениям. Но на ощупь это должно ощущаться именно как древесина, а не слой лака. И еще хочется, чтобы темно-красный цвет сапеле сохранился, без ухода в оранжевые тона, что неизбежно происходит при использовании большинства масел и лаков, имеющих в основе растворители типа уайт-спирита.

Вообще набор требований кажется противоречивым. Натуральный цвет лучше всего сохраняют водные лаки, но они, во-первых, образуют толстую пленку на поверхности, а во-вторых, практически не проникают вглубь. Масляно-лаковые смеси типа Minwax Antique Oil, Borma Hard Furniture Oil проникают вглубь, но дают пленку и желтят. Более или менее чистые масла не дают пленки, хорошо проникают, но также обычно желтят и вдобавок часто медленно сохнут. Тем не менее они являются наиболее вероятными претендентами. Но опыта работы с такими маслами у меня не очень много. Из них я пользовался Cabot Teak Oil (подставка под мойку), натуральное масло от V33 (зеркало). С некоторой натяжкой к ним можно отнести олифу, но её я больше не использую. В решающем тесте я решил столкнуть масло V33 с типичным представителем масло-лаковых смесей, а именно Borma Hard Furniture Oil:

S5_02955

Подготовил два куска фанеры, оклеенных шпоном сапеле (в реальности это были обрезки от испорченной первой версии основания шкафа). Отшлифовал зерном 120-150-180-220, обдул из компрессора.

S5_02953

Затем протер уайт-спиритом. При протирке взял купленные в Леруа одноразовые тряпки, но они оказались с хлопком (по сути ватой!) и оставили жуткое количество тонких волокон.

S5_02954

Кое-как сдул/снял волокна и нанес оба масла на обе стороны двух образцов. Через десять минут стал стирать излишки Borma и обнаружил, что надо было раньше, масло уже сильно загустело. Излишки масла от V33 стер через полчаса, как по инструкции. К этому моменту масло изрядно впиталось, но неравномерно. Где-то поверхность оказалась почти сухой, а где-то просто лужи стояли. Масло V33 не загустевает, оно долго остается жидким. В этом плане работать с ним гораздо проще. Еще в инструкции написано, что кисти надо мыть мыльной водой, но по-моему составители погорячились, водой очень плохо отмывается. Уайт-спиритом гораздо лучше.

S5_02956

Примерно через сутки оба образца отшлифовал зерном 180. Тут наглядно проявляется состав "масел". Шпон, покрытый маслом V33, лишь немного светлеет при шлифовке. Масляно-лаковая смесь от Borma становится молочно-белой; это пленка уретановых смол превращается в белую пыль и покрывает поверхность. Такой эффект я видел и при покрытии другими масляно-лаковыми смесями. Даже протирка уайт-спиритом полностью не убирает белесость.

S5_02970

Дальше так вышло, что второй слой я нанес только через четверо суток, а потом через некоторое время еще один слой. Также для сравнения взял такой же образец, но покрытый воском Borma Holzwachs. Ради практического интереса налил чуть-чуть воды на каждый и оставил на ночь. Что же в итоге получилось?

Начнем с Borma Hard Furniture Oil. На поверхности образовалась лаковая пленка, довольно глянцевая. Поры при этом не заполнены, т.е. видно, что поверхность представляет собой реальную древесину. Рисунок сапеле подчеркнут, дерево переливается при изменении угла зрения; образец как бы имеет "глубину". Переливы образуются, по-видимому, при преломлении света в тонкой прозрачной лаковой пленке, структура которой повторяет ход волокон (а волокна у сапеле расположены достаточно хаотично). Оставленная на ночь вода на поверхность никак не повлияла, никаких видимых эффектов не заметно. Промежуточная шлифовка была только после первого слоя; после третьего слоя поверхность хоть и не идеально гладкая, но вполне хорошая. Цвет значительно темнее по сравнению с тем, что было после шлифовки, но следует помнить, что красивый светло-розовый цвет некоторых досок сапеле после свежего распила, строгания или шлифовки со временем становится более темным. Сохнет масло достаточно быстро, по паспорту 6-8 часов между слоями; в реальности через пару часов уже можно не бояться налипания пыли.

Переходим к маслу V33. Покрытие матовое, блеска почти нет (и пленки тоже нет, несмотря на три слоя), очень гладкое. Глубина рисунка почти не чувствуется, дерево выглядит простовато и, кстати, не слишком натурально. По цвету есть отличие от Borma Hard Furniture Oil, но увидеть его не так легко. Во-первых, нужно естественное освещение; во-вторых, правильный угол зрения. Тогда будет видно, что это масло желтит меньше, древесина может выглядеть темно-красной. Но общее потемнение поверхности есть и оно сравнимо с другими маслами. Вода оставила темное, матовое, слабо различимое пятно на поверхности. В целом поверхность, по-видимому, достаточно легко пачкается (возможно, надо просто подольше выждать полимеризации или поменьше лить масла при отделке). Отмечу, что сохнет это масло долго, легкий запах может ощущаться даже через 2-3 недели.

Простое покрытие воском не рассматривалось в качестве реального претендента для данного проекта, но все же интересно сравнить его с другими. Воск я нанес в один слой (больше не нужно), нанес довольно обильно, затем тщательно располировал хлопковой тряпочкой, которая впитала излишки. Поверхность получилась, на мой вкус, благородной. Во-первых, воск почти не темнит древесину, сохраняя красивый розовый цвет. Поверхность матовая, гладкая, приятная на ощупь. Некоторый блеск, отличающий воск от просто необработанной древесины, все же присутствует. Высыхание быстрое, по сути конец располировки и есть финальное покрытие, но запах уходит только через несколько дней. Вода оставила белесое пятно (это ожидаемый результат для воска); разрушения поверхности (отслаивания шпона и т.п.) не произошло. В общем, хороший вариант отделки для вещей, которые не трогают руками. Ну или надо рассчитывать на регулярное обновление покрытия, но это лучше все-таки решать на основе опыта.

Образцы затем были представлены на суд жены, дочери и других лиц. Вывод для меня оказался ожидаемым; было выбрано масло Borma Hard Furniture Oil. Для меня это новый продукт, но он по свойствам весьма схож с Minwax Antique Oil, только втрое дешевле.

Отделку я начал с панелей. Отшлифовал их P120-P150-P180, обдул из компрессора, протер уайт-спиритом. Вообще компрессор, как я сейчас думаю, очень полезный инструмент при отделке. Сжатый воздух выдувает пыль из пор, в эти поры затем попадает масло и это влияет на игру света. Простая протирка уайт-спиритом пыль из пор достает хуже. Мелких панелей было много, у меня даже пирамидок не хватило, пришлось наделать самодельных. Обратите внимание на то, как отличается тон при разном угле зрения относительно направления волокон.

S5_03081

Большие панели сушил на улице, пока погода позволяла. На улице, конечно, попадает некоторое количество пыли, но для первого слоя (который потом будет шлифоваться) это не так критично. В данном случае панель сушится после протирки уайт-спиритом.

S5_03084

На солнечном свету свежепокрытый шпон сапеле выглядит чрезвычайно эффектно.

S5_03085

После шлифовки обдуваю из компрессора. Если дуть просто в мастерской, в воздух поднимается очень много пыли. Поэтому стараюсь обдувать на улице. Иногда это невозможно, например если идет дождь или на улице уже темно. Тогда кладу деталь на окно и дую струей, направленной в окно. Здесь обдувка после межслойной шлифовки:

S5_03098

Межслойную шлифовку я пробовал делать по-разному. Сначала я шлифовал эксцентриковой машинкой P220 и P320. Потом 320 и 600. Позже пришел к тому, что в механизированной шлифовке нет необходимости, и она съедает слишком много слоя. Стал шлифовать вручную, диском на держателе с липучкой, зерном 400 и 600. Достаточно совсем небольшой шлифовки, чтобы поверхность стала гладкой.

S5_03125

Проект не закончен, продолжение следует!

2016-2017


Вернуться к списку проектов