Когда-то давно у меня была идея заменить столешницу на офисном столе Sauder (стоящем у меня дома, примерно вот таком). Мебель Sauder -- это дешевая американская мебель из ДСП и МДФ. Кстати, я у своего стола переделывал ящики. Столешница со временем пришла в ужасное состояние, как будто на ней рубили дрова (ну и столу вообще-то больше 20 лет). Однако остальная часть стола тоже стала постепенно деградировать, ну и как выяснилось, такой большой стол (1680x800) может быть и не нужен... Поэтому планы изменились, и я решил сделать новый стол, поменьше, плюс к нему тумбочку-комод (это пока в проекте), а старый выбросить.
Основная идея нового стола -- столешница с маркетри. Эта техника меня тянет прямо как магнитом; не знаю почему, но очень хочется сделать что-то. Один раз я попробовал, было много сложностей, но результат мне понравился, хоть он вышел и неидеальным.
Еще мне очень нравится рассматривать художественные альбомы с музейными предметами с маркетри; там есть весьма впечатляющие вещи. С другой стороны, я прекрасно понимаю, что мне до музейного уровня (даже XVIII века) ох как далеко. Один ломберный столик из коллекции Эрмитажа привлек мое внимание; рисунок на нем и послужил прототипом:
Особенно меня изумляет то, как сделаны стыки ромбов. Там же маленький белый кружок, внутри которого еще один, черный! Вырезать это из шпона просто нереально, шпон рассыпается! Правда, надо отметить, что в те времена не было лущеного шпона толщиной 0.6 мм, поэтому многие вещи заведомо делались по-другому, не так, как сейчас. Обдумывание (и пробы!) новых приемов работы для меня составляет очень важную часть моей работы, и приносит мне большое удовольствие.
Материал разбит на три части: изготовление подстолья, ящика и собственно столешницы. Части делались параллельно, примерно в одно и то же время, но я разделил описание, чтобы было понятнее.
В столе Sauder имеется широкий и глубокий мелкий ящик для канцелярии. Опыт показал, что ящик этот весьма полезен, хоть и обычно превращается в жуткую свалку барахла внутри. Поэтому я решил его тоже воспроизвести. В остальном все довольно просто, царги плюс ножки. Царги решил оставить простыми, а вот с ножками сразу не решил: делать на них какое-то украшательство или нет. Единственным моментом было то, что стол должен быть разборным, т.е. ножки должны откручиваться, иначе есть риск, что стол просто не пролезет через довольно узкую прихожую.
Достал с антресоли в мастерской остатки дуба, купленного в 2013 г. Они пойдут на царги.
Раскроил их по длине. Размер стола будет примерно 750x1200, у царг длина соответственно меньше, доски эти двухметровые, т.е. получается из одной доски одна длинная царга и одна короткая; почти безотходное произодство.
Отфуговал одну кромку начерно. Эту кромку пометил буквой Ф.
Дальше, насколько я помню, я распустил по ширине с припуском. Просто фуганок у меня не очень широкий, всего 150 мм, а доски изначально шире. После этого отфуговал одну плоскость перед рейсмусом. Дальше, пожалев свои уши и легкие, облегчил рейсмусу работу, сняв часть материала на пиле (с переворотом, конечно; ширина заготовок примерно 110 мм).
Диск здесь хоть и фирменный, но всего 24 зуба, поэтому распил довольно грубый. Ну а подгорает дуб очень легко. Отпиленные тонкие пластины оставил (толщиной до 5 мм), может еще пригодятся, ну или пойдут в огонь.
Дальше рейсмус и строгание до толщины 20 мм. Проявляется красивый рисунок тангенциального распила.
Почти мешок опилок образовался после рейсмуса. Обычное дело. В этот раз не надевал респиратор, и зря: пыль у дуба довольно едкая.
Дальше сделал прототипы ножек. Сделаны просто из хвойного бруска 50x50, ножки в верхней части предполагаются сечением 45x45. Это прямо совсем прототипы, т.к. они длиной всего около 15 см.
Теперь можно примерно прикинуть конфигурацию и проверить базовые размеры, нет ли какой капитальной ошибки в чертежах (у меня такое бывало!)
Поскольку в передней царге будет ящик, то из нее надо сделать еще и фасад для ящика. Для этого отпиливаются две планки шириной 10 мм с обеих сторон, и средняя часть (шириной 80 мм) пилится на части царги и фасад ящика.
Дальше планки приклеиваются обратно к левой и правой частям царги. Фасад ящика получается нужного размера и рисунок древесины на нем точно соответствует царге.
Вот такая получилась царга с прорезью и фасад ящика.
Переднюю царгу теперь можно отторцевать начисто.
Еще одна прикидка по общим размерам. В принципе это не очень и нужно, но мне это доставляет большое удовольствие -- видеть прогресс в работе, и стимулирует работать дальше. Фасад немного не пролезает на свое место, но это не проблема. Им займемся позже.
Довольно долго меня мучал вопрос: как же соединить между собой царги, если ножки съемные? Есть два хорошо известных решения: одно металлическое, другое деревянное. Металлическое брать не хотелось, решил сделать деревянное. Начертил его в масштабе 1:1 на бумаге и стал пилить угловые распорки. Для них подошла валявшаяся планка из бука.
Угловой спил в данном случае нужно делать наклоненным диском, по-другому не выйдет, ширина заготовки 70 мм.
Но как же сделать шипы на концах? Лучше всего фрезеровать, конечно; бук фрезеруется отлично. Из-за наклона нужен какой-то держатель. И все равно заготовка в таком положении будет съезжать. Через несколько дней я догадался: надо ее закрепить на держателе! Для этого как раз подойдет центральное отверстие, с помощью которого крепятся ножки. Так что в центре каждой распорки просверлил отверстие под шуруп.
Тут ничего нового, выставляем угловой упор на 45° с помощью цифрового угломера. Данный снимок призван продемонстрировать коробку для угломера. Мне надоело, что он лежит в полиэтиленовом пакете. Все-таки точное устройство.
Быстро, легко и точно.
Из обрезков делаем обрезки с углом 45°...
Вот такой получается держатель. Здесь к нему уже прикреплена пробная заготовка.
Выставляем вылет фрезы на 10 мм.
Ну и теперь собственно фрезеровка неудобного паза. Ура, все получилось!
Дальше делал по такой технологии: выставив параллельный упор фрезерного стола, обработал все заготовки с двух концов. Передвинул упор. Снова обработал все заготовки. Звучит довольно муторно (постоянно нужно прикреплять-откреплять заготовки), но постоянно двигать упор еще хуже.
Сразу отмечу недостаток: заготовка на одном шурупе может проворачиваться! Это приводит, разумеется, к некоторой порче паза. И еще одна ошибка была сделана при сверлении. Как оказалось, положение центрального отверстия немного отличается от заготовки к заготовке. Надо было сверлить по упору, а не по разметке. Дальше эти две погрешности привели к массе ручной работы, но об этом позже.
Теперь надо как-то сделать пазы в царгах. Первой мыслью было профрезеровать. Достал кромочник и понял, что в такой конфигурации параллельный упор не достает до нужного положения!
Это ввело меня в легкий ступор и я переключился на прототипы ножек. Всю неделю я думал над тем, как же это все будет работать, конструкция казалась мне ненадежной и трудноисполнимой. И в какой-то момент мне пришла в голову идея, которую я и стал сейчас реализовывать. Идея заключается в пазах для царг в ножках!
Пазы делаются достаточно быстро, за два прохода, глубиной 5 мм. Углы приходится зачищать стамеской.
После изготовления пазов прототип собирается вот так!
Цель погружения царг в пазы довольно очевидна: чтобы царги не ехали в разные стороны при креплении ножек. Распорки ведь действуют в очень неудобном направлении, расталкивая царги. Как это собрать и склеить, мне было совершенно непонятно, пока я не натолкнулся на мысль с пазами.
Немного успокоившись, вернулся к пазам в царгах. Паз ведь можно фрезеровать и опираясь на дальнюю сторону! Попытки сделать пазы на обрезках показали: все плохо, фрезер ведет, пазы получаются неровные. Может, фреза тупая, может, надо фрезер потяжелее или фрезеровку делать по частям (тут фреза диаметром 10 мм, паз глубиной 10 мм, но короткий). Следующей более или менее очевидной мыслью была фрезеровка в столе. Это действительно легче, чем на весу, и проблем с расстоянием от упора до фрезы нет, можно поставить любой. Но опять проблема: фреза тупая, идет тяжело, и сложно погрузить заготовку, ее ведет. Скорее всего надо просто новую фрезу и поменьше съем; дуб все-таки очень прочный.
Но тут до меня дошло, что у меня есть отличный станок для этой работы: долбежник! Действительно, пазы нужны шириной 10 мм, такой резец у меня есть.
Первый тест показал, что все получается вполне прилично, достаточно быстро и более или менее аккуратно. Да, у фрезерованного паза стенки чище, зато сам паз получается кривой. В общем, вариант с долбежником меня устроил.
Дно пазов потом пришлось зачистить, конечно. Не до идеального состояния, но все же.
Впрочем, зачистка пазов была сущей ерундой по сравнению с тем, что пришлось подгонять. Как я уже писал, огрехи фрезеровки привели к тому, что шипы на распорках имеют немного разные размеры и положение. Пазы же, сделанные долбежником с упором, все одинаковые. Из-за этого пришлось подгонять: где-то подстругивать паз в царге, где-то подклеивать шпон на шип распорки. Эту работу я сделал дома, она не шумная и из инструмента нужны только стамески. Еще в одном месте я ошибся с разметкой и пришлось наращивать стенки маленькими пластинками. В общем, неожиданно получилось очень много работы на ровном месте. Вот так выглядит наращивание стенки паза.
Не везде прищепки достают, приходится придумывать.
После завершения подгонки собрал подстолье, чтобы убедиться в том, что все сходится. Где-то пришлось еще подстругать, распорки входят довольно туго.
После подгонки угловых распорок пришло время сделать две планки, на которые будут крепиться направляющие для ящика. Сначала нужно определить их точную длину, и для этого лучше всего собрать подстолье и померять по месту.
Для направляющих взял валявшийся кусок щита из лиственницы. Чтобы облегчить его, прострогал на рейсмусе до 15 мм. Затем распилил и отторцевал. Крепиться планки будут на ламельки №20. Здесь я фрезерую пазы в царгах. Обратите внимание на количество струбцин, держащих упор. Как показала практика, одной совершенно недостаточно, все едет по гладкой поверхности дубовой царги.
Теперь подстолье можно собрать насухо практически целиком. Кажется, что можно его и склеить, но тут у меня соображения такие, что надо сначала сделать крепления ножек. При склейке они помогут вжать распорки в пазы. Но оказалось, что у меня нет гаек-бочонков, поэтому крепление ножек пока сделать нельзя.
Гайки-бочонки пришли, я купил два вида: M6 и M8. Решил использовать M8, размеры позволяют. Диаметр гайки -- 12 мм, к счастью, длины имеющегося сверла Форстнера оказалось достаточно. К гайкам купил болты, место там такое, что винт будет очень сложно закрутить, обычная отвертка не влезет, придется специально искать короткую -- в общем, проще болты.
Возникла задача сверления отверстий под болты. Их надо сверлить в ребре ножки; так просто не выйдет. Сверлить надо очень ровно, иначе отверстие для болта не стыкуется с гайкой. Задача состоит в фиксации ножки на ребре на столе сверлильного станка. Для этого делаю "кроватку" для заготовки. Набрал обрезков дуба, их торцы отпиливаю под углом 45°.
Сложил по две штуки и соединил шпилечником.
Дальше шурупами прикрепил эти упоры к куску фанеры.
С верхней стороны тоже дополнительно вкрутил шурупы.
С помощью такого приспособления сверление становится легким и приятным. Ну маленькую площадочку в месте входа сверла лучше, конечно, зачистить.
Сверление отверстий под гайки на самом деле оказалось куда более сложным. Я попробовал было сделать отверстие дрелью. Ожидаемо попал неточно, болт в гайку не вкручивается из-за несоосности. Поэтому придется сверлить на станке. Голову станка отвернул в сторону. Столик повернул в вертикальное положение. Так получилось сделать отверстие, причем хода головы не хватило, пришлось делать в два приема. Такой вариант, придуманный с ходу, мне не понравился, т.к. выравнивать приходится по разметке и уровню, при этом нет гарантии, что сверло опускается строго вертикально. В общем, тут надо еще подумать.
Интересный вопрос: как зафиксировать гайку-бочонок на дне отверстия? Если ножка стоит отверстием вверх, то проблем нет, а если это сборка-разборка готового стола? Там будет положение "ножка вверх", и гайки упадут вниз. Для их фиксации я придумал вставлять маленькую планочку в отверстие, причем конец планочки затачивается ножом так, чтобы он входил в паз в гайке, т.е. планка действует как отвертка, держащая гайку. Вставляется она просто на трении.
Два прототипа ножек я испортил несоосностью, но два получились, т.е. болты успешно вкрутились в гайки. Можно переходить к склеиванию подстолья.
Сначала приклеил планки, на которых будут держаться направляющие ящика. Не забыть про прямоугольность.
После выдержки около часа снял струбцины и стал клеить угловые распоры. Их клеил попарно, сначала одну сторону, потом другую. В пазы вставлял руками и постукиванием гаечным ключом, потом еще прижимал болтом.
После завершения склейки можно вставить ножки и все держится, устойчиво стоит даже без болтов. Разумеется, при реальной эксплуатации болты нужны, иначе тонкие края пазов в ножках, которые входят царги, просто отломятся.
Дальше нарезал планки толщиной 10 мм, скругленные с одного края. Это чисто декоративная деталь. Думал над тем, чтобы сделать их из другой древесины, но не решился. Может, и зря.
Планки намазал клеем, прикрепил шпилечником в двух-трех местах, чтобы не ехали, и прижал струбцинами. Планки тонкие, поэтому много струбцин.
Эти планки немного добавили к внешнему виду подстолья.
После некоторых размышлений я сделал временные ножки из сосны. Материал дешевый, времени потрачено немного, и все не зря, т.к. отлажен процесс сверления глубоких (60 мм) вертикальных отверстий. Сначала я попробовал поставить сверлильный станок на краю верстака и выровнять его по уровню.
К стенке верстака прикрепил кусок ДСП, к которому предполагалось прижимать ножку во время сверления. Однако сразу выяснилось, что если я выровняю кусок ДСП по уровню, сверлильник не достает, вылета не хватает!
Посмотрев вокруг, придумал новую схему сверления. Выравнивание опять по уровню, только тут я выровнял весь стол пилы, так проще. На краю стола пилы и на подставке нанес метки, куда ставить заготовку.
Не забыв прижать сверлильник к столу пилы, сверлим отверстия для гаек. Каждое в два захода.
На фрезерном столе снял фаску там, где будут отверстия для болтов.
Просверлил отверстия для болтов. К моему большому облегчению, все сработало отлично. Болты вкрутились, только в одной ножке пришлось вытащить гайку и получше почистить мусор на дне отверстия.
Как после этого не прикрутить ножки к подстолью?
Полюбовавшись чем-то, что уже похоже на стол, разобрал его и решил все-таки попробовать немного облагородить ножки. Не просто сделать клиновидный спил, а сделать слегка фигурный профиль. Начал с вычерчивания профиля на рейке и выпиливания лобзиком.
После выравнивая отпиленной части дальше это предстояло проделать на реальной ножке (которая в два раза толще). Тут, конечно, все грустнее. Лобзик, конечно, ленточная пила бедняка, но уж очень он долго и с надрывом пилит толстый материал. Ну и уводит его, конечно. После первого распила приматываем скотчем отпиленный кусок назад; это дает возможность нормально положить деталь на верстак.
Черновое пиление получилось. Дальше надо пилить остальные ножки, делать шаблон и фрезеровать начисто.
Шаблон сделал из полоски ламината, как обычно. Сгладил просто шлифмашинкой; линия там довольно плавно изгибается, и получается вполне приемлемо.
В лобзик поставил новую пилку погрубее, с ней дело пошло лучше. Конечно, это не замена ленточки, т.к. пилку ведет довольно сильно. На этих ножках это не важно (они черновые), а вот на чистовых заготовках надо быть очень осторожным и отступ делать побольше. После обгона приходится немного подстругивать, т.к. длины фрезы немного не хватает.
Пока подстолье сушилось после второго слоя масла, аккуратно вставил ножки на место и полюбовался ими.
Подстолье я покрыл в два слоя маслом Borma Hard top oil, на фото первый слой (масло слегка разбавлено уайт-спиритом). Внутренние поверхности покрывать не стал; сэкономил масло и время. Опять же их уже не отшлифуешь (не подлезть), а некоторые не очень ровные. Интересный момент: я не стал шлифовать и лицевые поверхности царг перед нанесением масла. Поверхность после рейсмуса и так очень ровная и прямо блестит. Зачем я буду делать ее матовой? Рисунок красивый, пусть предстанет во всем блеске. В первый раз так делаю.
Перед вторым слоем -- легкая межслойная шлифовка изношенной губкой. Этот слой уже нанесен неразбавленным маслом.
В подстолье запланирован низкий, но широкий и глубокий ящик для канцелярских мелочей. Удобно, сидя за столом, выдвинуть ящик и взять оттуда, например, ластик. Размер его я сделал максимально возможным (может быть, зря?) Чтобы содержимое не перемешивалось, придумал разделить его перегородками на части. Собственно, если бы не перегородки, ящик не заслуживал бы отдельной главы в описании работы.
Осмотрев запасы материала, я понял, что обрезками не обойдешься. Нашел доску сапеле толщиной 35 мм. Из такой толщины как раз нормально получаются стенки толщиной 12 мм. Если брать дюймовку, то это очень неудобно: две толщины не выйдут, а состругивать 10 мм просто жалко. Одна из кромок оказалась вполне приличной (подходящей как база для распила).
Отпилив 85 мм по ширине, распустил на две заготовки. Диск Freud, 24 зуба для продольного пиления, с переворотом. Идет не то чтобы играючи, но без больших усилий.
Дальше ничего интересного: фуганок, рейсмус, опять пила, и торцевание начисто. Получаем стенки толщиной 12 мм и высотой 75 мм.
Дальше аналогичная процедура для перегородок. Они толщиной 10 мм, высотой 50 мм. Вот как-то примерно так и будет.
Дальше я тут опять долго настраивал шипорезку, потому что к этому шаблону не было внятных инструкций. На фото: фрезер Porter Cable 690 (вечная классика!) с фрезой, единственная у меня фреза с хвостовиком 6 мм. Цангу я покупал отдельно.
Перед фрезеровкой пришлось укоротить боковинки, т.к. глухой шип не доходит до края второй стенки. Проще всего рассчитать так: берется внутренний размер ящика и к нему прибавляется двойная высота шипа (в данном случае 4 мм).
Фрезеруем стенки ящика попарно, шаблон T064.
После первого прохода очищаем пазы от мусора и фрезеруем второй раз. Фреза хорошая, СMT, но все равно волокна чисто не режет; не знаю почему. Обороты высокие (собственно, на этом фрезере они не регулируются).
В этот раз я недостаточно тщательно сделал разметку; в результате пазы на одной заготовке оказались не с той стороны, пришлось переделывать. Эта сторона станет задней.
Дальше нужно соединить перегородки между собой и стенками. Само собой, напрашивается шип-паз. Поскольку все перегородки имеют толщину 10 мм, то и основной размер паза будет 10 мм -- конечно, используем долбежник, т.к. долото 10 мм у меня есть. Причем шипы тоже можно сделать долбежником! Единственное замечание: поскольку проходить приходится насквозь, то нужно каждый раз использовать новое место в подкладке, чтобы не было вырывов. И лучше, чтобы подкладка была попрочнее, т.е. на самом деле сосна не очень подходит, лиственница лучше.
Промежуточный этап сборки. На самом деле видно, что еще не все пазы сделаны.
Пришло время сухой сборки (без клея). Начал вот так. Обнаружил, что не могу вставить переднюю и заднюю стенки! Пришлось разбирать и собирать в другой последовательности.
Сначала соединяем между собой все перегородки, затем передняя и задняя стенки ящика, и финальный этап -- боковые стенки.
Интересная вышла конструкция. Люблю такие! Удивительно, но нигде не потребовалась доработка шипов-пазов, все вошло (что-то с киянкой, правда, но без сверхусилий).
Интересно выглядят боковые стенки с шипами, которые в них входят. Жаль, что это не будет видно при эксплуатации. Результат мне понравился. В целом надо заметить, что ящик довольно большой, 60x80 см.
Дно ящика будет из фанеры толщиной 6 мм, оклееное шпоном с обеих сторон. На нижнюю сторону пойдет кайя ("африканский махагон"); кусок лежит у меня очень давно (лет 14). Его рисунок мне не очень нравится (поэтому на нижнюю сторону).
Шпон этот изрядно покороблен. Почему -- не знаю; может, хранился неправильно. Но остальной-то шпон в порядке, и помещение неотапливаемое, как его можно пересушить? Даже в летнюю жару влажность там обычная, уличная.
На верхнюю (лицевую) сторону днища наклеил сапели радиального распила, у меня его довольно много осталось от шкафа.
Пазы под днище выбрал фрезой диаметром 8 мм. Фанера имеет толщину около 6 мм, шпон добавляет еще около миллиметра, итого получается плюс-минус 7 мм. Фрезы с таким диаметром у меня нет, выбирать в два прохода тоже занятие не очень интересное, ну и на самом деле некий припуск все равно должен быть, т.к. толщина фанеры слегка плавает. Поэтому 8 мм нормально.
Дальше начал клеить, в правильном порядке. Особо не стал возиться, клей наносил только на шипы. Так меньше вылезает наружу, а прочности там по-любому хватит. Перед склейкой отшлифовал детали до P150.
Несмотря на то, что здесь склейка выглядит полной, на самом деле две стороны ящика вставлены на сухую. Как вы, наверное, догадались, дело в том, что дно еще не готово.
А дно как раз пришло время обрезать в размер. Тщательно подогнал, т.к. планирую его вклеить.
Ну вот, ящик почти собран. Дно входит.
Финальный этап склейки ящика. Начну с нанесения клея в пазы для дна.
После вставки дна продолжил мазать клеем пазы, ну и ласточкины хвосты, разумеется. Не очень удобно, т.к. пазы получаются на уровне глаз, ну да что поделать.
Все, наконец-то финальная склейка ящика. Струбцины необходимы, потому что на этот раз соединение ЛХ получилось не очень плотным. Ну и вообще с этим шаблоном шипы маленькие выходят, не чувствуется надежность, хотя при правильной фрезеровке отлично держатся насухо.
После высыхания клея смонтировал направляющие. Довольно туго ящик входит; надо было предусмотреть лишний миллиметр. Подставить шайбу всегда можно, а вот как теперь-то быть? Что-то придется придумывать.
Дальше подогнал фасад ящика. В качестве прокладок -- кусочки шпона.
Прижав сзади струбцинами кусок древесины, просверлил отверстия для ручек. Отверстия в фасаде были размечены и просверлены ранее. Сверло взял 4.2 мм, чтобы винт М4 не застревал.
Необычные ручки имеют не совсем обычную историю. Я купил их на блошином рынке в Риме в 2009 году. Разумеется, они не новые, были сняты с какого-то предмета мебели. На вид им лет 50-70, на антиквариат они не тянут. Долго валялись, наконец нашел применение.
Теперь можно погонять ящик туда-сюда. Кстати, он довольно тяжелый и при полном выдвижении почти перевешивает! Неожиданно.
Выдвинул ящик немного, положил снизу струбцину, чтобы не опускался. Это сделано для нанесения клея; фасад будет приклеен.
Приклеиваю фасад к ящику. Специально оставил без отделки как эту часть ящика, так и обратную сторону фасада. Ручки и кусочки шпона помогают позиционировать фасад, чтобы он потом не застревал в проеме.
Вообще вся работа над столом началась с проб набора столешницы. Делал дома, в спокойной обстановке, рано утром в выходной, пока все спят. Взял небольшой кусок фанеры, начертил на нем сетку ромбов. Также вырезал ромб из бумаги.
Нарезал при помощи металлической линейки и ножа ромбы и полоски из шпона. Ромбы здесь из сапеле, полоски из заболони американского ореха (на самом деле просто что попалось под руку светлого).
Приложил ромб к сетке, полюбовался на него.
Капнул Titebond, размазал кисточкой.
После этого аккуратно положил ромб на клей и прижал куском ЛДСП, нагрузив его парой детских гантелей.
Через 10 минут снял груз, полюбовался на приклеенный ромб и продолжил набор в том же духе. Зафиксировал шпон малярным скотчем, чтобы под прижимом он не поехал в сторону.
Дальше остается только повторять. Иногда пытался приклеить сразу несколько кусков.
Вышел вот такой кусочек набора. Не помню, сколько времени ушло; может час или полтора. Для разнообразия два кусочка шпона вырезаны из ореха. Здесь я результат отшлифовал.
После того, как я убедился, что могу получить что-то разумное в технике набора, я стал делать основу для столешницы. Основа будет в виде столярного щита. Начинаем с обычных реек 50x50, купленных на строительном рынке.
Рейки отсортировал, отобрав те, что получше, после чего нарезал на куски длиной около 130 см и распустил их. Толщина столярного щита будет складываться из реек толщиной 20 мм и двух слоев фанеры, 3 мм каждый.
Дальше еще один этап отбора (некоторые сильно повело после роспуска) и фугование одной пласти. Здесь я проверяю ровность перед строганием.
Разложил рейки на фанере. На столешницу размером 75x120 ушел как раз примерно лист тонкой фанеры высшего качества.
Дальше рейки прогнал через рейсмус до толщины 20 мм.
Разложил рейки на фанере, чтобы прикинуть длину и количество реек. Здесь я сознательно положил рейки с большим зазором, чтобы облегчить столешницу. Как я потом понял, это в общем-то было зря. Во-первых, пяток легких сосновых реек не прибавят много веса. Во-вторых, фанера тонкая (дальше увидите, к чему это привело).
Рейки отторцевал на нужную длину.
Дальше достал ЛДСПшную панель, которая у меня служит прижимом при фанеровании. В данном случае она просто играет роль ровной поверхности. "Достал" означало именно это, она стояла прислоненной к стене и заваленной другими материалами.
Панель положил на стол (скажем прямо, стол у меня в сарае плохо помещается). После этого я стал подкладывать под ножки козел прокладки, чтобы выровнять стол. Если все будет лежать винтом и дугой, то и заготовка для столешницы так склеится. Выравнивал по уровню во всех направлениях.
Еще раз положил фанеру и рейки. Разметил места расположения реек на фанере карандашом, чтобы не заниматься этим с нанесенным клеем.
Дальше на стол положил мешок для фанерования, в него засунул панель, сверху на мешок положил бумагу и на нее нижний лист фанеры. Все готово к нанесению клея.
Нанес клей на фанеру, положил рейки. Затем сверху положил второй лист фанеры, нанес на него клей и перевернул так, что намазанная сторона легла на рейки. Затем бутерброд столярного щита прихватил по углам малярным скотчем и запихал в мешок (жена помогла держать мешок открытым). Клея ушло прилично, почти полная банка Момент Столяр D3 (750 мл). Наносил валиком. Как видим, при откачке воздуха стало ясно, что рейки положил слишком редко: фанера прогнулась!
Был еще один момент, который мне не понравился. Поскольку рейки лежат вдоль, то когда я взял склейку за длинные края, чтобы засунуть в мешок, она прогнулась (корытом). Фанера тонкая и форму не держит, а рейки по клею ездят отлично. Конечно, после укладки на щит все распрямилось, но некоторые сомнения остались. После выдержки под прессом я достал щит и понял, что он действительно имеет небольшой прогиб (3-4 мм, если мерять по центру). Из-за своей структуры щит не особо жесткий и струбциной легко выравнивается. Остается надеяться, что при креплении к подстолью столешница выровняется. Кстати, она действительно получилась довольно легкой, поднимаю и переношу ее без труда, несмотря на приличный размер.
Внимательный взгляд плюс линейка показали, что прогиб фанеры при склейке не прошел бесследно: поверхность имеет слегка волнистую структуру, т.е. фанера распрямилась не полностью. Эта сторона будет нижней. Я пока не решил, буду ли ее фанеровать. Может, только по периметру. А пока я нанес на нее расположение реек внутри. Эта информация пригодится, когда буду вкручивать шурупы при креплении к подстолью.
Перевернул щит лицевой стороной вверх и разметил его оси и центр. Прикрепил скотчем лист бумаги и попытался нарисовать часть рисунка, который будет сформирован шпоном.
В следующие выходные с рисунком пока ясности не было, поэтому ограничился приклейкой шпона с нижней стороны. Там я решил не клеить всю поверхность, а только края. Рисунок будет идти вот так, т.е. волокна перпендикулярно краю. На приклейку я набрал кусочков сапеле радиального среза. На углу заусовка.
Намазал клеем, прихватил малярным скотчем. Затем положил полоску линолеума.
Сверху положил обрезок ДСП и прижал струбцинами. Возможно, линолеум и зря использовал. Но он довольно тонкий и жесткий.
Приклеилось нормально, но клея явно было многовато. Кисточкой сложно нанести столько, сколько нужно.
Дальше продолжил процесс. Новые кусочки шпона подгонял к старым путем подрезки по линейке, никаких особых усилий или технологий не использовал.
А вот с торца было сложнее. Из-за того, что там фанера уже была прогнувшаяся (см. фото склейки столярного щита выше), шпон не прижимается нормально. Здесь я придумал добавить маленькие струбцинки, чтобы притянуть фанеру к шпону (речь именно о том, чтобы подтянуть фанеру, т.к. сверху лежит ДСП и она, конечно, не прогибается).
Здесь вот я взял кусок покоробленного тангенциального шпона, и это было зря. Он и смотрится хуже, и не распрямился на другой стороне. В итоге получил непроклей. И подклеить это нельзя, к сожалению; клей затвердел. Возможно, придется сошлифовывать.
Долго не решался взяться за столешницу. Рисунок полей был готов давно, я его возил из дома в мастерскую и обратно, прикладывал, делал пробные образцы. Сама по себе резка шпона несложна, сложна стыковка. При таком наборе собрать рубашку на всю столешницу, очевидно, невозможно. Следовательно, надо как-то стыковать частями. С прямыми линиями особых проблем нет, а вот как быть с криволинейными? Пробы показали, что подгонять к приклеенному куску шпона очень сложно. Если подгоняется небольшой кусочек, еще куда ни шло, а вот если длинный и изогнутый, как на снимке, то добиться приличного стыка почти нереально. Дело в том, что по приклеенному шпону нельзя прочертить, т.к. под него нельзя подсунуть. Поэтому самую сложную стыковку делаем перед приклейкой.
На тот момент у меня выбор светлого шпона был не очень большой. При этом резка узких и длинных полосок требует, чтобы шпон не был ломким. Из таких у меня был только орех, да и тот не очень светлый (светлая только заболонь). Дуб, например, из-за своей структуры плохо поддается тонкой резке.
Тут как-то получилось совсем из кусочков набрано. Это явно неудачный вариант, таких надо избегать.
Так или иначе, было понятно, что нужен светлый шпон, желательно однородный, чтобы хорошо резался и не ломался. В моем представлении это клен, причем надо его в общем-то немного. И пока я собирался куда-то выбраться за ним (а все магазины, торгующие шпоном, находятся далеко), я случайно заглянул на Озон и нашел там шпон клена! Он продается в листах размера примерно А4 (очевидно, для удобства доставки). То, что мне нужно! Заказал 9 листов по 55 руб. за штуку. Наверное, это дорого, но зато не надо никуда ехать и не надо брать много. Думаю, этого мне вполне хватит.
После долгих проб я наконец созрел. Начинаю с отчерчивания рисунка полей. Поля будут контрастные, из шпона американского ореха, отделенные от основной части тонкой полоской клена.
После вычерчивания стал прикладывать шпон и размечать его по тому же бумажному шаблону.
Набираем по кусочкам, пока не приклеивая, просто фиксируем малярным скотчем.
После этого надо сделать полоски кленового шпона. Я подсовывал листик клена под орех (который уже был прикреплен к столешнице малярным скотчем), проводил на нем линию механическим карандашом. Я пробовал и размечать разметочным ножом, но его очень плохо видно на клене. Затем параллельно первой линии от руки проводится вторая на расстоянии 2-2.5 мм, и шпон режется по линиям ножом.
Дальше снимаем набранные куски, т.к. приклейка идет по частям, все сразу я клеить не решаюсь.
Первый кусочек шпона прижат.
Каждый кусочек я держал под прессом около 10 минут. Для затвердевания клея это, конечно, мало, но на самом деле клей уже начал схватываться, шпон уже не отклеится и не поедет. Полоска кленового шпона тут есть, просто она сливается с фанерой.
На разметку, вырезание и приклейку одной стороны ушло примерно часа три...
После того, как я поклеил все четыре стороны по периметру, я перешел к приклейке кромки. Идея состоит в том, чтобы сделать кромку и перевезти столешницу домой, а там уже клеить собственно рисунок по вечерам, тем более что уже пошла вторая половина сентября. Для кромки взял обрезки дуба и некую доску, которую мне продали в 2008 г. как макоре в Бумансе. Доска красивая, с необычным рисунком; никогда такую не видел. Но всего одна...
От доски толщиной 25 мм (я прогонял ее через рейсмус давно, когда купил) отрезал две рейки шириной 30 мм и распустил их по толщине. Далее пришло время обрезать край столешницы начисто. На пилу она не лезет, да и неудобно, поэтому погружной пилой.
В одном месте у меня поврежден вкладыш (пила соскочила когда-то), в этом месте появился небольшой скол. Это нижняя сторона столешницы, поэтому скол значения не имеет.
Дальше приклеил бутерброд к кромке. Промазывал клеем все: и рейки, и столешницу. Здесь ведь площадь приклейки не такая большая, как на длинных сторонах: торцы реек да тонкая фанера. Со струбцинами у меня тут проблема: таких длинных всего две, что маловато. Взял толстые бруски, чтобы распределить давление. Но на самом деле надо больше струбцин. Жаль, что такие струбцины больше не продают; они легкие и дешевые. Корпусные струбцины такой длины (1.5-2 м) стоят каких-то фантастических денег, особенно учитывая, что их надо несколько.
Вот такая структура кромки. Внутри дуб, снаружи макоре. Сначала я думал сделать клен внутри, но побоялся, что будет слишком контрастно. Хорошо видно, что столешница слегка изогнута: на конце кромка практически не выступает, а в середине есть заметный припуск. Но это я заметил уже после, когда все зажал и было поздно.
Вот такие черновые края были отпилены. По ним понятно, к чему приклеивается кромка. Сама схема изготовления столешницы не новая, конечно, но я сам до нее дошел. Это уже третье изделие по этой технологии; до этого была замена столешницы и журнальный столик.
После приклейки кромки по короткой стороне я увидел, что таким образом получилось, что я зафиксировал прогиб столешницы. Это меня довольно сильно обеспокоило, и я целую неделю думал, что делать дальше. Рассматривался в том числе вариант отпилить кромку и сделать ее заново, распрямив столешницу. Но все же перед этим я, к счастью, решил проверить, может ли столешница с приклеенной кромкой прогнуться. Оказалось, что без проблем и это меня весьма обрадовало. Можно не переделывать. Маленькие струбцины спокойно расправляют прогиб.
Дальше снял свесы с помощью своего приспособления.
После этого перешел к длинной кромке. Опыт приклейки составной кромки показал, что это не очень удобно, и более того, между частями кромки могут появляться щели (ну отчасти просто струбцин не хватало, конечно). Поэтому тут я сначала решил склеить две части кромки друг с другом.
Шина у меня 1100 мм, поэтому пилить приходится в два этапа. Противоскольный вкладыш я заменил; хорошо что купил когда-то небольшой запас.
Приклейка по длинной стороне не так проблемна, потому что струбцин такой длины у меня гораздо больше. Прижимные рейки взял потоньше, чтобы регулировать прижим на каждом участке.
Для снятия свесов креплю столешницу к верстаку в вертикальном положении, оперев на табуретку. Высота получилась как раз, очень удобно для работы.
Идет фрезеровка, это лицевая сторона столешницы.
Углы у меня вот такие выходят. При составной кромке это немного нелепо, надо бы заусовку. Но с другой стороны, почему нет? Кто мне запретит? И кто сказал, что это некрасиво? Посмотрим, что будет после фрезеровки профиля и отделки. Но это еще не скоро...
Дальше надо приступать к набору рисунка на столешнице. Но перед этим я сделал дополнительное приспособление для отрезки узких полосок шпона. Резка будет делаться ножом по линейке; для этого линейку следует закрепить. Чтобы закрепить ее, пришлось сделать в ней отверстие. Чтобы не сверлить нержавейку (это не так просто), я прорезал гравером с отрезным диском по металлу какое-то отверстие, затем те же гравером скруглил края. Получилось грубовато, конечно. Линейка эта у меня почти не используется, я пользуюсь энкоровскими, они имеют матовую поверхность.
Дальше прикрепил линейку и два упора в виде шайбочек к кусочку ДСП. Линейка тоже прикреплена через шайбы, чтобы под нее можно было подсунуть шпон. Пришлось, конечно, повозиться, прежде чем расстояния до упоров стали такими, какие надо (ширина полоски шпона -- 2 мм).
Столешницу я собрался везти домой, поэтому нижнюю сторону сразу отшлифовал почти начисто. Там ничего меняться не будет.
Проэкспериментировал с заделкой швов с помощью самодельной замазки. Она сделана из клея и древесной пыли из шлифмашины.
Замазку нанес на один из тестовых образцов, довольно обильно, сильно растерев. Вообще я раньше примерно так же делал...
Через пару часов я решил, что клей достаточно подсох. При этом шпаклевка изрядно потемнела.
Стал сошлифовывать ее и понял, что тут что-то не так. Наверное, слишком много нанес. В одном месте даже шпон прошлифовал насквозь.
В качестве альтернативы попробовал "настоящую" шпаклевку, а именно купил связующее для шпаклевки от Borma (так и называется Holzmasse Base), оно на нитрооснове и тоже предназначено для смешивания с пылью. Попробовал зашпаклевать дефекты и щели на другом образце.
Нанес тоже довольно обильно, местами даже чересчур. Понятно, что при реальной работе этого не будет, но на пробах надо попробовать всё. На фото ниже идет заделка большого дефекта (шпон не доходит до конца канавки около 3 мм).
Здесь заделка маленькой щели между кленом и орехом, ширина примерно 0.2 мм.
Здесь щель довольно приличная, около полумиллиметра и длинная (результат очень плохой подгонки шпона).
Самое интересное в этих тестах было то, как излишки шпаклевки убираются с поверхностей рядом с дефектами. Проблемой со шпаклевкой на основе клея как раз было то, что она въедается во всё вокруг и требует интенсивной шлифовки, которая иногда приводит к прошлифовке шпона насквозь.
Перевернул столешницу и разметил ее основную часть (до краев не добрался). Имеется в виду то, что я прочертил карандашные линии там, где будут кленовые полоски. Разметку делал по угломеру, угол равен 35°.
Отпилив полоску ламината шириной 50 мм, выставил угловой упор на те же 35° и сделал шаблон для резки шпона. Надеюсь, одного мне хватит на всю работу.
Вырезал первые несколько ромбиков, отрезал пару полосок клена и приклеил по центру... В качестве почина, можно сказать, т.к. основную часть планирую клеить дома.
Вышло аккуратно! Щелей нет, приклеилось хорошо. Хороший был сентябрь 2023-го, просто чудесная погода. 24 сентября, на улице +24.
Дальше я привез столешницу домой, нарезал шпона и стал раскладывать пасьянс... Ну то есть прикидывать, какой рисунок мне выложить. Первые варианты были довольно пёстрыми. Серый шпон здесь -- это орех, красный -- падук, полосатый -- палисандр Сантос.
Раскладка делается по прочерченным линиям разметки; на всё поле нарезанных ромбов пока не хватает.
Холодный орех в окружении шпона теплого цвета не очень-то смотрится, как-то ему неуютно...
Такой вариант тоже возможен, но на мой взгляд слишком строг, слишком скучен.
Падук, конечно, контрастирует с сапеле сильнее всего. Сначала я сделал очень сильный, яркий рисунок в виде креста.
Добавил орех в углах.
Дальше стал искать варианты для палисандра. Вообще у меня еще был бубинго, но приложив его к сапеле, я понял, что он вообще не стыкуется с ним.
Не понравилось, положил поперек.
Опять не то... В раздумьях попробовал "хаос", который у меня был в голове до начала работы и от которого я отказался. Тоже не то; может надо больше разнообразия, или ромбы меньше, или это вообще по-любому плохо...
Еще одна выкладка, уж не помню с какой целью. Наверное, сделал четверть почти полностью и более-менее аккуратно.
Убрал яркий крест из центра. Стало гораздо спокойнее. И пятна по углам как-то не так навязчиво смотрятся.
Может, вообще убрать падук? Но без него как-то тоскливо, серо...
Так или иначе, поиски были объявлены завершенными и решение было принято. Какое -- увидите ниже. Начинаю клеить, прижимаю тоже с помощью кусочка ДСП и бруска поперек столешницы. На столе видны все инструменты и материалы, необходимые в процессе: 1) ромбики и полоски из шпона; я сложил их в небольшую картонную коробку; 2) кусок линолеума, на котором режу шпон (он лежит изнанкой вверх); 3) нож со сменным лезвиями Irwin (при работе лезвие обязательно фиксировать винтом и не забывать по мере затупления обламывать); 4) металлическая линейка, по которой режется шпон при необходимости; 5) цикля для снятия излишков клея с фанеры; 6) две кисточки (одна побольше, другая маленькая) и ванночка, куда они кладутся; 7) стамеска для зачистки особо неудобных мест от засохшего клея; 8) клей, для удобства перелитый в баночку из-под крема для рук; 9) прижимной набор: кусочки ДСП, брусок, две струбцины; 10) кусок бумажного полотенца, чтобы вытирать циклю от клея; 11) малярный скотч Tesa (он имеет правильную степень адгезии, т.е. не отваливается и не рвет шпон при отклеивании, и клей от него никогда не остается на деталях). Все дело происходит на кухне площадью 7.5 кв. м.
Отсутствие опыта, конечно, сразу сказалось. Если просто положить полоску шпона шириной 2 мм и приклеить ее, она окажется приклеенной криво. К сожалению, до того, как я успел это заметить, я приклеил к ней ромбики... Такое отрывать уже совсем не хотелось.
Так тоже хорошо видно, что все пошло криво.
Придумал, как клеить прямо полоску, которая задает дальнейшую укладку. Кладем длинную линейку по разметке, прихватываем ее скотчем. К ней опять же скотчем прикрепляем полоски клена так, чтобы они прилегали к линейке.
Дальше поднимаем шпон, открепив кусочки скотча с одного конца, мажем фанеру клеем, опускаем шпон на клей и все прижимаем скотчем. Линейку надо убирать, т.к. она толще шпона и мешает полностью прижать его к фанере.
Дальше прижимаем "колхозным" способом, а именно грузами (в этот момент я еще не дошел до утюга; см. ниже).
Ну вот это уже совсем другое дело!
Готовимся к продолжению набора. Ромбы соединены попарно для ускорения процесса.
Подготовил ряд к приклейке. При этом необходимо следить, чтобы нигде не было заметных щелей, т.к. ромбы резались хоть и по шаблону, но вручную.
Процесс идет, здесь подгонка кусочка с криволинейным краем. Такой я сначала режу с гарантированно большим припуском, затем по месту понемногу подрезаю так, чтобы попасть в линию уже приклеенного шпона.
В один прекрасный момент (при приклеивании шпона палисандра) я понял, что прижим в таком виде неэффективен и более того, иногда просто плохо работает. И мне пришло в голову, что надо просто прижать чем-то, подержать и клей схватится. А чтобы быстрее схватился, надо нагреть клеевой слой. Так я пришел к приклейке утюгом. В отличие от обычного метода, когда клею дают высохнуть, а затем плавят его утюгом при приклейке, я делаю по-другому: клей наносится жидким и сразу притираем шпон горячим утюгом. При нагреве клей быстро схватывается (по паспорту за одну минуту при +80°). Поэтому достаточно прижать горячим утюгом, чтобы клей схватился. Мажу я только подложку, шпон не мажу. Притираю несколько минут. Температуру ставлю на грани шипения, т.е. немного ниже той, при которой мокрая тряпка шипит на подошве. У меня это между шелком и шерстью. Утюг я купил на Авито, бывший в употреблении, причем специально взял дорожный: они маленькие и более удобные, чем большие утюги. Стоят недорого. У меня Maxwell MW-3057 VT мощностью 800 Вт, но думаю, что это не имеет большого значения, все эти дорожные утюги примерно одинаковы.
На фото принадлежности, использующиеся при работе с утюгом. Добавляется мокрая тряпочка, которой я снимаю катышки клея с подошвы. Интересно, что выступивший клей, касаясь подошвы, сразу сворачивается в катышки. К подошве клей не пристает, но катышки мешают разглаживать шпон. Жесткий и упрямый палисандр и с утюгом клеится с проблемами (в частности, я мажу и подложку и шпон). Посмотрим на результат... Дальше будет видно, насколько хорош такой метод приклеивания. На данный момент он кажется мне более предсказуемым, т.к. при прижатии бруском были случаи, когда после снятия струбцин оказывалось, что какая-то сторона или угол были плохо прижаты и не приклеились; приходилось или подклеивать или отдирать.
Через некоторое время я перешел на двухфазный процесс: один день подгоняю шпон, в другой клею то, что подогнал. На фото результат подгонки, дальше надо клеить.
Нельзя сказать, что с утюгом дело идет быстрее. Но мне так больше нравится. Лучше чувствуешь и контролируешь процесс.
Приклейка идет... Конечно, я не работаю каждый день. Иногда были перерывы больше недели.
2023-2024